ановки для термозміцнення профілів і т.д. Устаткування для додання профілям спеціальних властивостей може встановлюватися і поза лінії стану.
Для правильного, науково обгрунтованого проектування технологічних процесів промислового виробництва гнутих профілів прокату необхідне рішення комплексу завдань по визначенню технологічних параметрів процесу профілювання на підставі результатів теоретичних і експериментальних досліджень напружено-деформованого стану металу елементів формуемих смуг.
Від розташування профілю в валках стана при профілювання істотно залежить оптимальність технологічних параметрів процесу, якість і вартість готової продукції. У зв'язку з цим перед розробкою технології виготовлення необхідно вибрати правильно розташування самого профілю і його перехідних форм по відношенню до валянням.
При цьому слід керуватися можливістю отримання форми і розмірів всіх елементів профілю при найбільш простий конфігурації робочих валків, вертикальних роликів, валків арматури і найменшому числі перехідних форм; створенням правильного енергоскоростного і силового режимів процесу профілювання; зручністю виконання різання, пайки, зварювання, завивки в дугу та інших операцій, якщо вони слідують за профілюванням; гарантією отримання необхідної якості поверхні; простотою і мінімальними витратами часу на налаштування робочих валків, зручністю спостереження за формуванням смуги; розташуванням більш складного для формовки ділянки профілю з боку обслуговування; умовою, що гарантує збільшення терміну служби валків до ремонту.
При виборі положення профілю в валках прагнути розташувати профіль великим розміром уздовж осей валків, забезпечуючи тим самим мінімальну глибину врізу у валки і оптимальність параметрів процесу формовки. Елементи профілю з підвищеними вимогами до якості поверхні доцільно розташовувати на основі діаметрах або поблизу них. При профілюванні необхідно прагнути до того, щоб полиці профілю підгиналися в вгору. Це забезпечує отримання гарної форми профілів у відповідності до вимог існуючих стандартів, найбільшу простоту і універсальність робочих валків. Розташування профілю в валках має узгоджуватися з зручністю виконання операцій, наступних за профілюванням і органічно пов'язаних з ним (різка, пробивка отворів, завивка на дузі, пайка, зварювання, фарбування та ін.).
Для забезпечення оптимального деформованого стану металу підгинаються елементів заготовки при максимально допустимих кутах подгибки слід застосовувати такі схеми формовки, які забезпечують мінімальну подовжню деформацію (розтягнення) металу уздовж крайок. Дослідження показали, що оптимальне напружено-деформований стан металу в підгинаються елементах може бути досягнуто шляхом збільшення довжини ділянки плавного переходу, що надає графіком зміни кута подгибки більш плавний вигляд.
Це може бути забезпечено застосуванням валкової арматури і спеціальних способів формування, що полягають в доданні крайнім підгинаються елементам більш жорсткою форми. Відповідно до розроблених способами з метою запобігання хвилястості уздовж кромок профілю спочатку плоским підгинаються ділянкам надають криволінійний контур в площині поперечного перерізу при жорстких режимах формоутворення, а потім (переважно на останніх технологічних переходах профілювання) кривизну полиць зменшують і отримують профілі з плоскими полицями.
При виробництві замкнутих прямокутних і напівзамкнутих профілів основні труднощі полягають в отриманні однакових радіусів вигину, постійного зазору між кромками профілю і точної формовки місць вигину з мінімальним утонением металу. На підставі результатів аналізу параметрів напружено-деформованого стану металу, при формоутворенні напівзамкнутих профілів розроблена технологія їх виготовлення, по якій одночасно підгинають бічні стінки і полиці. В одній з розроблених схем формовки передбачається надання заготівлі спочатку жолобчастою форми. У наступних проходах жолобчасту заготовку осаджують навколо оправки, надаючи ділянкам в місцях вигину велику кривизну і випрямляючи на оправці плоскі ділянки профілю до отримання необхідної форми поперечного перерізу. За пропонованим способом можна одержувати профілі з розмірами підвищеної точності і стабільним по довжині зазором між крайками.
При виготовленні профілів з елементами подвійної товщини застосовують так само схеми профілювання, за якими для зменшення числа технологічних переходів в результаті застосування жорстких режимів подгибки на початку підгинаються елементи подвійної товщини викривляють по дузі, а потім на етапі остаточної отформовку елементів подвійної товщини підгинаються елементи випрямляють. У ряді випадків при порівняно невеликих по ширині підгинаються ділянках плоску заготовку на перших технологічних переходах згинають в поперечному напрямку, надаючи їй напівкруг...
