. Гранули зазвичай мають кулясту форму, середній діаметр яких може коливатися в діапазоні від 3 до 20 мм
Гранулятор включає опорно-поворотну раму, на якій розміщені таріль з плоским днищем і електромеханічний привід обертання тарелі. Таріль закрита кришкою, на якій встановлені колектори для підведення сполучного та стисненого повітря, форсунки для введення сполучного, пристрої для очищення днища і борту тарелі від налиплого продукту, технологічні штуцери і люки. Форсунки поміщені в кульові шарніри для забезпечення подачі сполучною рідини в будь-яку точку рухомого шару, що забезпечує можливість регулювання розміру отримуваних гранул. Конструктивним каналом керування процесом гранулювання lt; # justify gt; Тип гранулятораДіаметр тарелі, мм.Висота борта, мм.ДлінаШірінаВисотаМасса, кгПроізв-ть, т/чт - 10010002001320130616307800.2-1.0Т - 150150030018601950230019800.8-1.8Т - 200200040026002600297049601.0-2.5Т -250250050029003100330056001.5-4.0Т - 300300060034803650390074004.0-12.0
Гранулятор «Т» 100Гранулятор «Т» 250 Гранулятор «Т» 300
Розміри і форми гранул
Глина бентонітова Трепел Сульфат калію
Крейда Пил металургійна Окис цинку
1.1.1 Гранулювання в дискових (тарілчастих) гранулятора
В даний час дискові гранулятори знаходять все більш широке застосування для гранулювання lt; # justify gt; · значна однорідність гранулометричного складу на виході з апарату і зниження подачі РЕТУР завдяки сегрегації гранул за розмірами на поверхні диска. При цьому гранули виходять великої міцності і близькі за формою до сферичним;
· зручність спостереження та управління процесом гранулювання, що дозволяє оперативно усувати можливі відхилення від заданого режиму; відносно невисока вартість апаратури, простота і надійність її в роботі;
· можливість гранулювання важко і добре розчинних добрив при невеликому вмісті рідкої фази, а також повне гранулювання дозируемой суміші;
· сполучення процесів гранулювання і сепарації частинок.
Дискові гранулятори володіють також деякими недоліками. Найважливіші з них:
· велика чутливість до змісту рідкої фази в грануліруемой суміші і, як наслідок цього, вузькі межі робочих режимів;
· значні коливання технологічного режиму і виходу продукту заданого розміру у зв'язку з вузьким діапазоном стійких робочих режимів у поєднанні з впливом на процес великого числа випадкових збурень;
· залежність продуктивності гранулятора від діаметру тарілки (оскільки зі збільшенням діаметра гранулятора значно ускладнюється його конструкція).
Невеликий час перебування матеріалу в апараті, а також конструктивні особливості дискового гранулятора ускладнюють використання останнього в якості хімічного реактора.
Освіта гранул на дискових грануляторах, як і в барабанних, відбувається при зволоженні вихідної сировини і одночасної обкатці його на днище гранулятора. Під дією сил тертя, тяжкості і відцентрової сили матеріал щільно прилягає до днища і борту гранулятора, що запобігає його ковзання. Утворилися агломерати піднімаються на деяку висоту разом з обертається тарілкою, а потім (коли сила тяжіння долає силу тертя) скочуються вниз по поверхні шару дрібнодисперсного речовини під кутом природного укосу. При цьому сировину в процесі руху пошарово накочується на гранули і ущільнюється (як би втирається в поверхню гранули). Звідси випливає, що продуктивність гранулятора залежить від довжини траєкторії руху гранули по поверхні порошкоподібного матеріалу в тарілці гранулятора. Довжина траєкторії пропорційна діаметру тарілки. Однак збільшення діаметру тарілки призводить до значного збільшення габаритів і ускладнення конструкції гранулятора і тому не є найбільш вдалим вирішенням проблеми. Більш доцільним рішенням є збільшення корисної поверхні диска. Збільшуючи швидкість обертання диска і зменшуючи кут його нахилу, можна піднімати грануліруемий матеріал на велику висоту, в результаті чого скорочується мертвий простір у верхньому секторі диска. Для збільшення використовуваної площі тарілки запропоновані гранулятори, що мають кілька коаксіальних бортиків рівної висоти. Вихідні компоненти у вигляді порошку подаються на поверхню зони, обмеженої першого бортиком і обливаються там, поступово пересипаючи в суміжну зону. Так, пересипаючи з однієї кільцевої зони в іншу і окативая в них, гранули досягають своїх кінцевих розмірів.
Процес гранулювання в тарілчастому грануляторі залежить від багатьох параметрів: фізико-хімічних властивостей і вологості грануліруемого матеріалу, кута нахилу, швидкості обертання і висоти борту тарілки, точності дозування, місця подачі вихідного матеріалу і вологи на тарілку, дисперс...
