n="justify"> Впровадження систем автоматики в технологічний процес подрібнення зерна є збільшення продуктивності устаткування, зменшення людської праці. Застосування автоматизованих процесів веде до економного і найбільш раціональному використанню матеріальних ресурсів, до підвищення ефективності засобів праці, поліпшення якість продукції.
Метою даної роботи є аналіз системи автоматичного регулювання технологічного процесу подрібнення зерна, опис структурної схеми автоматизації.
1. Опис і аналіз технологічного процесу
Подрібнення зерна - одне з найдавніших занять людини. Цей процес пройшов шлях в б тис. Років від первісних зернотерок і ступок до сучасного автоматизованого обладнання борошномельних заводів.
Розвиток внутрішньої та міжнародної торгівлі на початку ХУIII в. за Петра 1 призвело до появи товарних млинів. Млини, що працювали виключно для місцевого збуту, поступово стали поступатися пріоритет товарним.
У витоків товарного Мукомола стояли російські купці і промисловці. Так, в 2008 р відзначили 160-річний ювілей з дня заснування в Ярославлі і в 2009 р - 130 років в Нижньому Новгороді млини, які оснащені сучасними технікою і технологією. У ХІХ ст. мірошники успішно виходили на європейський ринок з високоякісним борошном більше 10 різних сортов.По перепису 1903 р в Росії працювало 30 тис. млинів, у тому числі 1850 - товарні парові, решта - вітряні, водяні та інші.
Технічна оснащеність борошномельної промисловості за роки її розвитку зазнавала істотних змін. До початку 70-х років ХХ ст. в Росії виникла гостра необхідність модернізації борошномельної промисловості. Важливу роль у виконанні цього завдання в 1980-2000 рр. і в даний час зіграло тісну науково-технічне та комерційне співробітництво з світовим лідером з виробництва борошномельного обладнання - швейцарським концерном Бюлер АГ ».
Процеси подрібнення відіграють важливу роль у багатьох харчових виробництвах. Основні закономірності процесів подрібнення розглянемо на прикладі процесу помелу зерна в сортове борошно.
Розмельне відділення млини, в якому відбувається остаточна переробка очищеного і підготовленого до помелу зерна в борошно, являє собою складну сукупність цілого ряду процесів:
· драною процес - первинне дроблення (вальцьові верстати) і сортирование за величиною (розсіви);
· сортувальний процес - повторне просіювання (розсіви);
· процес збагачення - просіювання на ситах у висхідному потоці повітря (сітовеечние машини);
· шліфувальний процес - відділення оболонок від крупок (вальцьові верстати);
· розмольно процес - тонке подрібнення (вальцьові верстати) і сортирование за величиною (розсіви);
· Вимольна процес - витяг борошна з висівок (Вимольна машини, віброцентрофугали).
Найголовніший і важливий процес розмелювання зерна, є розмольно. Даний етап переробки здійснюється на вальцьових верстатах. В абсолютній більшості випадків пристрій вальцьових верстатів однаково, розрізняються лише конструкції їх окремих вузлів. Робочими органами вальцового верстата є дві горизонтально розташованих циліндричних вальца з рифленою або шорсткою поверхнею і обертових з різними окружними швидкостями назустріч один одному. Залежно від виду подрібнюваного продукту і вимог до операції подрібнення на даній ділянці технологічної схеми застосовують різні геометричні, кінематичні і навантажувальні параметри вальців. Для отримання борошна з кращими показниками білизни і зольності на розмельних і шліфувальних системах використовують вальці з мікрошероховатость поверхнею. Такий рельєф поверхні вальців отримують електроерозійним або абразивним способом.
На ефективність подрібнення (кількість і якість подрібнених продуктів, енергоємність) великий вплив робить величина питомого навантаження на вальці, тобто кількість продукту, що надходить на 1 см довжини парноработающіх вальців на добу. У борошномельної промисловості набули поширення наступні вальцьові верстати: ЗМ2, БВ2, МВ, МВП, А1-БЗН та ін. [2] Розглянемо схему вальцового верстата ЗМ2 на малюнку 2.
Малюнок 1. Загальний вигляд ЗМ2: 1 - станина; 2 - аспирационное пристрій; 3 - медленновращающійся валец; 4 - розподільний валик; 5 - дозуючий валик; 6,13,14,21 - важелі; 7 - секторна заслінка; 8 - регулювальний гвинт; 9 - планка; 10 - пружина; 11 - датчик пітаталя; 12 - живить труба; 15 - клапан; 16 - гвинт; 17 - тяга; 18 - сережка; 19 - вал; 20-амортизаційна пружина; 22-гвинт; 23-ексцентриковий вал; 24-найшвидше валец; 25-щітка.
Система машин для виробництва борошна включає більше 10...
