у рівні. За цією схемою забезпечується також отримання товстих плівок; при прийманні вниз товстостінний рукав обривається під дією власної ваги. При горизонтальної прийманні важко отримати плівку з невеликою разнотолщинностью, тому що в цьому випадку завжди велика різниця між температурою повітря, навколишнього нижню і верхню поверхні рукава. Таким чином, найчастіше користуються першою схемою.
Плівковий агрегат зображений на рис. 4. Освіта розплаву відбувається в черв'ячному пресі. Формование циліндричного рукава здійснюється головкою 7. <В
Рисунок 1 - Установка для отримання плівок (приймання, вгору).
Пневматична розтяг проводиться стисненим повітрям, що подається всередину рукава 8, через головку. Вихід повітря з рукава закривається тягнучими віджимними валками 4, які затискають рукав. Через редукційний клапан з точним манометром в рукав подається повітря різб = 0,2-0,3 аг, при цьому всередині рукава встановлюється тиск. різб = 2-3 мм вод. ст. Рукав охолоджується повітрям, омиває його на шляху від головки до валків 4. Охолодження може бути інтенсифікувати примусовою подачею повітря, що нагнітається повітродувкою 13, в охолоджуючі кільце 6, розташоване над голівкою. Складання рукави проводиться за допомогою двох щік 5. Обрізка крайок рукава виконується ріжучим пристосуванням 2.
В
Рисунок 2 -. Установка для отримання плівок (приймання вниз).
В
Після обрізки з рукава утворюються два полотна, які розгладжуються, а потім намотуються на втулки 12 (Окремо на котушку намотуються обрізані крайові стрічки). p align=center> Рисунок 3 - Установка для отримання плівок (горизонтальна приймання).
Всі вузли, що забезпечують пневматична розтягнення і відтяжку плівки, складання рукава, обрізку крайок і намотування розгладженою плівки, входять до пристрій, який прийнято називати прийомним.
З кожного полімеру випускається широкий асортимент плівок, що відрізняються по товщині і ширині. Товщина випускаються плівок 20-600 мк, ширина їх може досягати 10 м. Найбільшого поширення набули тонкі плівки (30-60 мк). Виробництво таких плівок різної ширини здійснюється на агрегатах трьох типів (Табл.1). <В
Рисунок 4 - Плівковий агрегат:
1-намотувальні валки; 2-ріжуче пристосування; 3-направляючий валок; 4-тягнуть віджимні валки; 5 - напрямні (додають) щоки; 6-охолоджуючі кільце; 7-головка черв'ячного преса; 8 - рукав плівки; 9-шланг подачі охолоджуючого повітря; 10-регулювальний вентиль; 11 - шланг подачі повітря для роздування рукава; 12-втулки для намотування плівки; 13-повітрядувка; 14-ресивер для повітря.
Діаметр головки може досягати 1200 мм. Встановлено, що при збільшенні зазору кільцевої щілини збільшується разнотолщівдюсть плівки. Наприклад, при ступеня раздувкі200% знайдено:
Ширина зазору, мм 0,5 0,7 1,0
Відхилення по товщині,% 11,5 21 23
Опір головки і, відповідно, тиск розплаву збільшенням зазору, мабуть, зменшуються, при цьому процес видавлювання стає менш стійким. Це пояснюється тим, що різниця в швидкостях видавлювання розплаву на різних ділянках кільцевого зазору головки зростає внаслідок того, що при падінні тиску зростає різниця в температурі й в'язкості в різних точках розплаву. Зазор зазвичай роблять рівним 0,7-0,8 мм. При менших його величинах опір головки різко збільшується. Нижче подано опис одній з конструкцій агрегату II типу. (Див. табл. 1). p align=right> Таблиця 1
Характеристика агрегатів для виробництва тонких плівок
(30-60мк)
Величини
Тип агрегату
В
I
II
III
Діаметр черв'яка, мм
63
90
160
Довжина черв'яка, L/D
15-20
15-20
15-20
Діаметр головки, мм
200
400
800
Зазор кільцевої щілини, мм
0,7
07
-
Довжина валків приймального пристрою, мм
1100
1600
3100
Швидкість відводу плівки, м/хв
1-20
1-20
1-20...
