ву.
Основна особливість системи оперативного планування полягає в ув'язці часткових процесів, які виконуються окремими виробничими ланками, завдяки чому досягається злагоджений хід виробництва.
1. Обгрунтування і розрахунки організаційно-виробничих параметрів цеху
1.1 Вихідні дані
Виробнича програма на рік - 144 тис.шт, цех працює у 2 зміни. Тривалість робочого дня - 8 годин, число робочих днів у році - 252. Норми штучного часу на виготовлення деталей вказані в таблиці 1.1 Коефіцієнт виконання норм До в = 1,2.
Середній коефіцієнт, що враховує витрати часу на підготовчо-завершальну роботу До пз = 1,04. Виробнича характеристика деталей вказана в таблиці 1.2
1.2 Обгрунтування виробничої структури цеху
Під виробничою структурою розуміється склад цехів і служб підприємства з зазначенням зв'язків між ними. У даній роботі обгрунтування проводиться на прикладі механічного цеху, яке повинно включати: визначення кількості основних ділянок; вибір форми спеціалізації ділянок; вибір профілю предметної спеціалізації ділянок; визначення складу допоміжних ділянок.
Кількість виробничих ділянок визначається виходячи з числа робочих місць в цеху і норм обслуговування робочих місць одним майстром. Визначається, виходячи з формул (1.1) - (1.3). p> L = Q p /Q m , (1.1)
де L - кількість ділянок;
Q p - розрахункова кількість робочих місць в цеху;
Q m - число робочих місць, що обслуговуються одним майстром в зміну (за даними НДІ праці Q m = 65)
Q p = ОЈОЈt шт комп * До пз * N рік /(60 * До в * F роз ), (1.2)
де ОЈt шт комп - сумарне штучний час на комплект деталей, визначеного найменування, застосовуваних у виробі, хв.;
До пз - середній коефіцієнт, що враховує витрати часу на підготовчо-завершальну роботу, приймається для серійного виробництва від 1,02 до 1,05;
N рік - річна програма випуску виробів;
До в - середній плановий коефіцієнт виконання норм;
F роз - наявний фонд часу одного робочого місця у плановому періоді, ч.
F роз = D * d * c * (1-b/100), (1.3)
де D - число робочих днів у році;
d - тривалість зміни;
c - змінність роботи;
b - середній відсоток втрат часу на планові ремонти (приймається від 3% до 8%).
F роз = 252 * 8 * 2 * (1-0,038) = 3878,79 ч.
Q p = 280,94 * 144000 * 1,04/(60 * 1,2 * 3878,79) = 150
L = 150/65 = 2,51. Приймаються L = 3 ділянки
1.3 Розрахунок штучного часу комплекту обробки деталей і визначення основного технологічного маршруту
Показник відносної трудомісткості деталі (K g ) ха...
