gn=center>
s в
s T
d 5
y
KCU
Термообробка
МПа
МПа
%
%
кДж/м 2
-
470
245
15
30
340
Нормалізація
При проектуванні деталі витримані всі вимоги стандартів з ГОСТ 2.403-75.
Необхідна твердість (300 ... 340 НВ) досягається поліпшенням. Для можливості застосування підвищених режимів різання перед механічною обробкою застосовуємо термообробку: відпустка.
При серійному виробництві доцільніше застосовувати штампування в прикладних штампах, що дозволяє конфігурація деталі.
В якості конструкторської та технологічної баз при обробці зубів колеса прийнята циліндрична поверхня; в якості вимірювальної - вісь колеса. Це є нетехнологічним, оскільки порушується принцип єдності баз.
При виготовленні деталі використовується в основному стандартна технологічне оснащення. На кресленні деталі є всі види, перетини і розрізи необхідні для того, щоб представити конструкцію деталі. Замінити деталь збірним вузлом або армованою конструкцією представляється недоцільним. Всі поверхні деталі доступні для обробки і вимірювань. Можливе використання високопродуктивного обладнання і стандартної технологічної оснастки. Умови для врізання і виходу ріжучого інструменту забезпечені конструкцією деталі. Всі отвори деталі є наскрізними. Нетехнологічних елементів конструкція деталі не має, а також не виникає труднощів при витримуванні заданих допусків на розміри і необхідної шорсткості. Величина радіального биття не повинна перевищувати 0,05 мм. Приймаються допуски на торцеве биття 0,25 мм. Допуск круглості і циліндричності центрального отвору складає 0,01 мм. При витримці цих вимог технологічних труднощів не виникає. На центральному отворі колеса передбачені заходная фаски, які полегшують його монтаж при виготовленні і збірку при застосуванні. Найбільш точною поверхнею деталі є поверхню Гё71H7. Забезпечення цієї точності вимагає обробки абразивним інструментом. Точність отвори відповідає точності зубчастого вінця. Дана поверхня є базою, що робить деталь більш технологічною. У цілому деталь є технологічною. br/>
2. Визначення типу виробництва
Розрахуємо такт випуску по відомим залежностям
(2.1)
де Fg-річний дійсний фонд часу роботи обладнання;
Ku-коефіцієнт, враховує втрати з організаційних причин, Ku = 0,75;
Nt-програма випуску деталей на рік = 150 шт.
Fg = Fn (1-P/100), (2.2)
Де Fn-номінальний річний фонд часу;
Р-величина простоїв обладнання з організаційно-технічних причин. Приймаються Р = 10%
Fn = (Д пр в€™ П† пр + Д П† ) О‡ с, (2.3)
де Д пр - число передсвяткових днів у році;
П† пр - тривалість зміни в передсвяткові дні;
Д-число повних робочих днів у році;
П†-тривалість зміни в робочі дні;
з-кількість робочих змін.
При п'ятиденному робочому тижня (тривалістю 40 годин) загальна кількість робочих днів у 2009 році становить:
Np = 366-114 = 252, (2.4)
тут 114 - кількість неробочих і святкових днів.
Тоді, враховуючи число робочих змін з = 2; тривалість зміни П† = 8 годин; тривалість зміни в передсвятковий день П† пр = 7:00; кількість передсвяткових днів Д пр = 6; кількість повних робочих днів Д = 246, отримаємо:
Fn = (7 О‡ 6 + 246 О‡ 8 ) О‡ 2 = 4020 год
Тоді
Fg = 4020 (1-0,1) = 3618 годину
Тоді
хв/шт
Визначимо коефіцієнт серійності за формулою:
K l =, (2.5)
Де t шт.ср. - середня величина штучного часу на механічну обробку
K l =
Тоді, тип виробництва - середньосерійному.
3. Вибір методу отримання заготовки
Метод отримання заготовки деталі, його доцільність та економічна ефективність визначається такими факторами, як форма деталі, її матеріал, габаритні розміри деталі, річна програма випуску деталі. Виходячи з конструкції деталі, типу виробництва, заготівля може бути отримана одним з методів: литвом, куванням або штампуванням.
Оскільки матеріал заготівки - сталь 45 не є придатною для лиття, то метод о...
