br/>
4 Г— 78 = 0,312 хв
виберемо поправочний коефіцієнт по таблиці для фрезерування
П† до = 1.84
2) Розгортання чистове по 9-му квалітету (0.27 Г— d Г— l)
0.27 Г— 5 Г— 5 = 0,00675 хв
виберемо поправочний коефіцієнт по таблиці для розгортання
П† до = 1.72
3) Чорнова підрізка торця (0.37 Г— (b 2 - d 2 ))
0.37 Г— (80 2 - +72 2 ) = 0,45 хв
виберемо поправочний коефіцієнт по таблиці для підрізування тоца
П† до = 2.14
4) Розточування отвору з 70 до 72Н7 на глибину l = 22 мм.
(0.18 Г— d Г— l) = 0.18 Г— 72 Г— 22 = 0,285 хв
виберемо поправочний коефіцієнт по таблиці для розточування
П† до = 2.14
5) Свердління отвору діаметром 14мм. l = 6мм.
(0.52 Г— d Г— l) = 0.52 Г— 14 Г— 6 = 0,04368 хв
виберемо поправочний коефіцієнт по таблиці для свердління
П† до = 2.14
Визначимо T шт для кожної операції:
T ШТ1 = 312 Г— 1.84 = 0,574 хв
T ШТ2 = 6.75 Г— 1.72 = 0,01161 хв
T ШТ3 = 285 Г— 2.14 = 0,6099 хв
T ШТ4 = 45 Г— 2.14 = 0,0963 хв
T ШТ5 = 43.68 Г— 2.14 = 0,0935 хв
Визначимо T шт.ср. за формулою (3.2):
T шт.ср. = (574 +11.61 +609.9 +96.3 +93.5)/5 = 277 Г— 10 -3 = 0.28 хв.
Визначимо річний випуск деталей з формули (3.1)
=> br/>
де Ф Д = 4055, а К З.0. = 20 для серійного виробництва.
шт.
Так як К з.о = 20, то згідно ГОСТ 3. 1119-83 виробництво є серійним. Отже, необхідно визначити величину партії деталей запускаються у виробництво
Розмір партії запуску на стадії проектування визначають з розрахунку добового завдання:
n = Q В· f/F, (3,3)
де f = 12 днів-періодичність запуску деталей в днях ( періодичність випуску);
F = 253 - число робочих днів у році.
Підставимо значення в формулу і визначимо необхідний розмір партії:
В
Визначимо розрахункове число змін на обробку всієї партії:
(3.4)
де 476 - дійсний фонд часу роботи обладнання за зміну, хв;
0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження верстата в серійному виробництві.
Підставимо значення у формулу і визначимо число змін необхідне число змін:
(округляємо до 2, З пр = 2)
Визначимо число деталей в партії, необхідних для завантаження обладнання:
В
шт.
Приймемо розмір виробничої партії n = 2720 ​​
Визначимо число робочих місць Р м , що припадають на одну операцію:
(3.5)
де Тр - такт випуску деталей.
(3.6)
Де Кз = 0,85 - планований нормативний коефіцієнт завантаження.
В В
2. Аналіз вихідних даних
2.1 Конструкторський контроль робочого креслення деталі
Аналіз робітника креслення деталі проводиться з метою встановлення факту відповідності його діючим стандартам ЕСКД.
Проаналізувавши наявний робочий креслення деталі, можна відзначити наступне:
- елементи деталі розташовані на аркуші грамотно, лист не має порожнеч або ділянок з великою концентрацією елементів;
- на кресленні присутні всі види і розрізи деталі, що дозволяють отримати
повне уявлення про її конструкції;
- розміри на кресленні проставлені вірно і в достатній кількості, що дозволяє визначити величини всіх конструктивних елементів деталі.
Зауваження:
- позначення розрізів елементів деталі підкреслені ( А-А ), тоді як в даний час стандарт вимагає цього не робити;
- деякі значення шорсткості поверхонь нормовані параметром R Z , а не R a , як цього вимагає стандарт, до того ж параметри R a , зазначені на кресленні, не є переважними згідно стандарту. Також можна відзначити, що значення шорсткості поверхонь, на яких воно не вказано, розташовується не в правому верхньому куті креслення, а дано рядком технічних вимог;
- значення відхилень форми і взаємного розташування поверхонь деталі також записані в технічних умовах, а не показані на кресленні відповідно до стандарту;
- розміри аркуша, на якому виконано креслення, не є стандартними.
Всі зазначені зауваження будуть враховані при оформленні робочого креслення деталі, який додається до курсового проекту в його графічної частини.
2.2 Службове призначення деталі та умови її роботи в складальної одиниці
Детал...
