трьох мартенівських цехах), що склало 11% загального виробництва сталі в СРСР, але вся сталь була проведена вже застарілим до того часу мартенівським способом з розливанням у виливниці.
В кінці 1990 р. на ММК освоєна виплавка і отримана перша сталь в великовантажних 360-т конвертерах. У загальному будівництво киснево-конвертерного цеху розбито на два етапи: I - два конвертери і три МБЛЗ і II - один конвертер і одна МБЛЗ.
Успішне освоєння та виведення на проектну потужність нового виробництва відбулося шляхом збільшення тривалості кампанії конвертерів, розробки і впровадження комплексу технічних і технологічних заходів, зокрема, зміни структури використовуваних вогнетривів, схеми кладки і товщини робочого шару футеровки, нанесення шлакового гарнісажу і локального торкретування футерування, зміна дутьевого, шлакового і температурного режимів плавки, а також раціональної організації роботи всіх служб цеху.
З 1997 р. нанесення шлакового гарнісажу проводили роздуванням шлаку фурмами установок факельної торкретування, на які були наварені головки кисневих фурм; при цьому витрата азоту коливався від 350 до 650 м 3 /хв.
З листопада 1999р раздув шлаку проводять азотом через кисневу фурму з витратою 850-1100 м 3 /хв.
Збільшення витрати азоту дало можливість знизити тривалість надуву гарнісажу, достатнього для повного захисту кладки на одну плавку, до 3-4 хв і збільшити кількість надувок до 95,9%.
Зміна технологічних параметрів нанесення гарнісажу дозволило отримати суцільний захисний шар шлаку у верхньому конусі конвертера, що забезпечило підвищення стійкості футеровки конвертера у верхньому конусі внаслідок зниження окислення виробів повітрям, що надходять в конвертер, і виключення різкого коливання температури на поверхні огнеупора.
Спільно з ВАТ "Комбінат" Магнезит "була розроблена конструкція "зонної" футерування з використанням у місцях локального зносу виробів з вмістом більше 96% Мg0.
З 1996 р. ВАТ ММК перейшов на використання в конвертерах тільки періклазоуглеродістих виробів ВАТ "Комбінат" Магнезит ". У 2007 р. середня стійкість футеровки склала 4745 плавок, а максимальна - 5584 плавки. p> До 1994 р. в цеху застосовували шестісопловие продувочні фурми з критичним діаметром сопла 42 мм і радіальним розташуванням сопел. У 1994 р. після дослідно-промислових випробувань цех був переведений на продувку плавок шестісопловимі продувними фурмами з тангенціальним розташуванням сопел конструкції ТОВ "НТПФ "Еталон". Використання фурм нової конструкції дозволило скоротити тривалість продувки, поліпшити керованість плавкою, перемешіваемость ванни, знизити окисненість шлаку. Однак при цьому підвищився знос футеровки конвертера через зміни топографії витікання струменя.
Зменшити знос футеровки намагалися домогтися шляхом зниження інтенсивності продувки. При цьому відбулося відхилення параметрів струменя кисню від розрахункових, що ускладнило управління дутьевим і шлаковим режимами плавками, а також стало однією з причин передчасного виходу фурм з ладу.
Для роботи з більш низькою інтенсивністю при складанні фурм стали використовувати латунні вставки, що дозволяють зменшити критичний діаметр сопла до 39 або 38 мм.
Результати технологічних випробувань показали працездатність фурм нової конструкції. Для кожного типорозміру фурм було проведено відпрацювання дутьевого і шлакового режимів, були визначені оптимальні інтенсивності та режими продувки плавок і розроблено схему переходу з одного типорозміру на інший.
Впровадження даної технології дозволило забезпечити більш рівний знос футеровки конвертера по ходу кампанії, значно зменшити кількість виносів та викидів металу і шлаку, а також пов'язаних з цим аварійних простоїв, характерних для початку кампанії.
У 2000-2001 проведено заміну двох МБЛЗ, що дозволила збільшити їх продуктивність практично в два рази, реконструйовані і автоматизовані два перших конвертера.
З пуском в експлуатацію в лютому 2002 р. лазерної вимірювальної системи LR 2000 DELТА з'явилася можливість коригувати товщину футерування по ходу кампанії і змінювати і розширювати зони застосування різних виробів.
Великий вплив на стійкість футеровки конвертера надає стійкість ЛЕТОЧНАЯ вузла. Часті зупинки конвертера на гарячі ремонти льоток через їх низької стійкості несприятливо впливають на стійкість вогнетривів через виникнення термічних ударів, внаслідок чого відбувається сколювання і подальше обвалення футерування.
В даний час в конвертерах використовують конусоподібні, безступінчаті льотки змінного діаметра Пуплен-2 х 200/170. Застосування таких льоток дозволяє досягти середньої стійкості в 127 плавок при стійкості льоток, виконаних штучними виробами, 60-65 плавок. У 2007 р. випробувані сталевипускного канали фірми "РХІ", стійкість яких склала 180-200 плавок.
Розроблена на комбінаті технологія отримання особомалосерністой с...
