і послуг, задоволеності споживача, ефективності роботи персоналу і т.д.
Гістограма. Гістограма - представляє собою графік, на якому графічно у вигляді стовпчиків показано розподіл даних окремих вимірювань або контролю одного і того ж або декількох параметрів, згрупованих за частотою потрапляння в певний, заздалегідь встановлений той чи інший інтервал значень. Гістограма корисна для порівняння отриманого розподілу з контрольними нормативами або для визначення за отриманим розподілу частоти середнього значення і стандартного відхилення. p align="justify"> На рис. 3.7 представлена ​​гістограма розподілу параметрів, де А - нижня межа допусків; Б - верхня межа допусків; АБ - інтервал допусків. p align="justify"> Гістограми широко застосовується при складанні місячних звітів по якості підприємств та їх підрозділів (цехів, відділів і т.д.).
В
Метод контрольних карт. Цей метод дозволяє відстежувати стан процесу в часі і впливати на нього до того, як він вийде з-під контролю. Метод дозволяє попереджати відхилення від пропонованих до процесу вимог. p align="justify"> Контрольна карта складається зазвичай з трьох ліній.
При побудові контрольних карт на осі ординат відкладається значення контрольованого параметра, а по осі абсцис - час взяття вибірки.
Центральна лінія відповідає середньому значенню контрольованого параметра якості.
Інша лінія (вище центральної) - є верхнім контрольним межею.
Третя лінія (нижче) - нижній контрольний межа. Проміжок між верхньою і нижньою лініями - це максимально допустимі межі зміни значень контрольованого показника якості. p align="justify"> При нанесенні на контрольну карту значень контрольованого параметра вибірки вироби, точки можуть розташовуватися усередині контрольних меж. У цьому випадку процес проходить нормально (рис. 3.8 а), але якщо ці значення виходять за верхню або нижню межу, то процес вважається вийшов з-під контролю (рис. 3.8 б). br/>
За розташуванням цих точок щодо меж контрольних меж (допусків) визначають момент зупинки процесу для регулювання.
Рис. 3.8. Контрольна карта: а) процес під контролем,
б) процес вийшов з-під контролю
Діаграма розсіювання (розкиду). Для вивчення залежностей між двома змінними можна скористатися так званою діаграмою розсіювання. По ній можна, використовуючи кореляційний та регресивний аналіз, виявити кількісний зв'язок між двома параметрами. Діаграма дозволяє наочно показати характер змін параметра якості в часі при впливі різних факторів. p align="justify"> Якщо Y - показник якості, X - фактор, що впливає на якість, то на рис. 3.9 чітко проглядається пряма кореляція (залежність). <В
Рис. 3.9. Діаграма розсіювання
Діаграма розшарування. Вироблятися угруповання даних залежно від умов побудови і роблять обробку кожної групи даних окремо. Угруповання даних отримали назву шарів, а процес поділу на шари - розшаруванням (стратифікацією). Розшарування може здійснюватися за такими верствам:
виконавцям: статтю, віком стажу, кваліфікації тощо;
обладнанню: термінами введення в експлуатацію, вартості, марці, виробникам і.дз.;
сировині: за якістю сировини, місцем виробництва, виробникам, строками поставки і т.д.;
способам виробництва: технології виготовлення, місцем виробництва, режиму, температурі і т.д.;
вимірюванню: типом вимірювальних засобів, ступеня їх точності, термінів повірки, методом вимірювання і т.д.
При цьому необхідно виконати наступні умови:
. Усередині групи відмінність між значеннями досліджуваної випадкової величини має бути мінімальним порівняно з відмінностями її значень в не згруповані загальній сукупності. p>. Різниця між групами має бути максимальним. p> Контрольний листок. Призначається для збору даних і автоматичного їх впорядкування для полегшення подальшого використання зібраного матеріалу. Нижче представлений один з варіантів контрольного листка дефектів (рис. 3.10). br/>
КОНТРОЛЬНИЙ ЛИСТОК ДЕФЕКТІВ
Найменування продукції __________________ Дата____________
Виробнича операція ________________ Участок_________
Всього проконтрольовано деталей ___________ Станок__________
П.І.Б. исполнителя_______________________________________
Попереднє ув'язнення про причини найбільш часто зустрічається дефекту _______________________ № партіі________
Контролер _______________________________ № заказа_________
№ п/п Тип дефектів Результати контроляВсего дефектів Кількість воУд.вес% 1 2 3 4 5 6 7Трещіни тонкостінних Плями Недоформовка Шорсткість Раковини Розрив////////////// ////////////////////////////////////////////////// /////////////////6 16 2 43 5 7 1 7 20 3 54 6 9 1Ітого виявлено дефектов80 100...
