ьтатів. Їх можна умовно розбити на дві групи: методи, пов'язані з вибором режиму обробки, управління імпульсом (Тривалість і форма імпульсу), способу обробки (багатоімпульсної обробка, обробка в циліндричної світловий трубці) і т. д.; методи, які застосовують різні способи калібрування отриманих отворів, хімічне травлення, продувку отворів стисненим газом і т.д.
Один з найбільш ефективних методів підвищення точності і відтворюваності результатів отримання отворів за допомогою променя лазера - використання багатоімпульсної обробки (МІО). Сутність її в тому, що отвір формується не одним імпульсом, а серією однакових імпульсів з певною енергією і тривалістю, дія яких доводить розміри отвору до необхідного. Цей процес певною мірою аналогічний процесам електроерозійної обробки.
Товщина знімається кожним імпульсом шару може бути дуже малою. Тому при отриманні отворів глибиною в 1 мм і більше наявність рідкої фази в меншій мірі позначається на спотворенні форми отвору, ніж при дії одного імпульсу.
Особливістю МІО є те, що характерний розмір зони термічного впливу визначається тривалістю окремого короткого імпульсу, оскільки період проходження імпульсів значно більше часу остигання матеріалу. Тому за допомогою МІО можна отримувати отвори в крихких матеріалах без їх розколювання.
Спосіб використовується для вирішення двох різних технологічних завдань: отримання максимально глибоких отворів без жорстких вимог до їх точності (не вище 3-го класу) і формі; отримання прецизійних отворів (не нижче 2-го класу). p> Число імпульсів у серії при МІО зазвичай близько до 10. Справа в тому, що ефективність видалення речовини з ростом числа імпульсів падає. При обробці без ЦСТ це пов'язано із зменшенням щільності потоку випромінювання при поглибленні отвори. Досліди й розрахунки показують, що при використанні МІО можна збільшити глибину отвори в порівнянні з обробкою одним імпульсом у кілька разів. Поглибити отвір при МІО можна, зміщуючи в процесі обробки фокус лінзи в глиб зразка: вдається отримувати отвори з відношенням глибини до діаметру рівним 25 і більше.
Лазерне поділ матеріалів. Процеси поділу матеріалів можна вважати однією з найбільш перспективних областей для застосування лазерів великої потужності з безперервною генерацією. Справа в тому, що різка тонколистових високоміцних сталевих матеріалів механічними способами - малоефективний і трудомісткий процес, особливо при дрібносерійному виробництві деталей складної конфігурації. Використання для цих же цілей відомих термічних способів (киснева різка, плазмова різка) неефективно через вкрай низької якості крайок різу, великої зони термічного впливу і значних термічних деформацій. Не випадково за кордоном лазерна різка за кількістю патентів стоїть на одному з перших місць серед технологічних процесів.
Для різання матеріалів зазвичай використовуються лазери на СО 2 і на алюмоітрієвому гранаті. У С0 2 -лазерів в...
