забезпечення нормальної роботи реакційної печі процес коксування повинен бути «затриманий" до тих пір, поки сировину, нагрівшись до необхідної температури, не надійде до коксові камери. Це досягається завдяки забезпеченню невеликої тривалості нагрівання сировини в печі (за рахунок високої питомої теплонапруженості радіантних труб), високої швидкості руху трубами печі, спеціальної її конструкції, подачі турбулізатора і т. Д. Небезпека закоксовиванія реакційної апаратури, крім того, залежить і від якості вихідної сировини, насамперед від його агрегативной стійкості. Так, важке сировину, багате асфальтенами, але з низьким вмістом поліциклічних ароматичних вуглеводнів, характеризується низькою агрегативною стійкістю, і воно швидко розшаровується в змійовиках печі, що є причиною коксоотложеній і прогара труб.
Для підвищення агрегативной стійкості на сучасних УЗК до сировини додають такі ароматизовані концентрати, як екстракти масляного виробництва, важкі газойлі каталітичного крекінгу, важка смола піролізу та ін.
Процес сповільненого коксування є безперервним по подачі сировини на коксування і по виходу газоподібних і дистилятів продуктів, але періодичним з вивантаження коксу з камер. Установки сповільненого коксування включають в себе наступні два відділення: нагрівальний-реакційно - фракціоніруется, де здійснюється власне технологічний процес коксування сировини та фракціонування його продуктів; відділення по механічній обробці коксу, де здійснюється його вивантаження, сортування і транспортування.
Залежно від продуктивності УЗК розрізняються кількістю і розмірами коксових камер, кількістю і потужністю нагрівальних печей. На установках першого покоління прийняті печі шатрового типу і дві або три камери коксування з діаметром 4,6 мі висотою 27 м, що працюють по черзі по ОДНОБЛОКОВОМУ варіанту. УЗК наступних поколінь переважно є двохблокові Чотирикамерні, працюючими попарно. На сучасних модернізованих УЗК використовуються печі об'ємно - настильного і вертикально - факельного полум'я і коксові камери більшого діаметру (5,5 ... 7,0 м; висота - 27 ... 30 м). У них передбачені висока ступінь механізації трудомістких робіт і автоматизації процесу.
Вибір та обгрунтування технологічної схеми та режиму роботи установки
При виборі технологічної схеми необхідно враховувати можливість забезпечення заданої продуктивності установки по сировині, виходу і якості цільових продуктів при досить високих техніко-економічних показниках. Принципова схема установки сповільненого коксування показана на рис. 1
Рис. 1 Принципова схема установки сповільненого коксування: 1 - коксові камери; 2 - кран- перемикач потоків; 3, 4 - насоси; 5 - трубчаста піч; 6-колона ректифікації; 7 - конденсатор- холодильник; 8 - газосепаратор; I- первинну сировину; II- вторинну сировину; III- пари і гази коксування; IV- керосино-газойлевая фракції; V- бензин; VI - газ
Вихідна сировина попередньо нагрівається в конвекційної частини трубчастої печі 5 до 270-300 ° С і подається в нижню частину колони ректифікації 6 для додаткового нагрівання за рахунок контакту з більш гарячими парами, що надходять із коксових камер 1. При цьому важка частина парів конденсується, утворюючи рециркулят, і разом з нагрітим до - 390 ° С сировиною насосом подається в радіантні секцію трубчастої печі 5. Тривалість та інтенсивність нагрівання сировини повинні бути такими, щоб виключити закоксовиваніє пічних труб. Нагріте до 495-515 ° С вторинну сировину з печі надходить в одну з коксових камер 1, в якій відбувається глибоке розкладання його з утворенням коксу та летких компонентів, що відводяться в колону ректифікації 6. Подачу сировини в камеру припиняють за сигналом радіоактивного приладу, що вказує рівень коксівної маси над шаром коксу. Поки одна з камер наповнюється коксом, з іншої проводиться його вивантаження. Спочатку за допомогою бурового обладнання в шарі коксу пробуривают свердловину, в яку вставляють гідравлічний різак, забезпечений соплами. Різка коксу здійснюється струменем води, що виходить з сопел під тиском до 15-20 МПа. Кокс у вигляді шматків різних розмірів падає на дренажну майданчик для відділення від води. Потім він дробиться на шматки розміром не більше 200 мм, класифікується на фракції 0-25 мм і 25-200 мм і транспортується на склад або на установку прожарювання.
Розміри коксових камер і режим процесу підбирають таким чином, щоб вивантаження коксу та інші операції проводилися щодоби в один і той же час. Зазвичай встановлюють коксові камери наступних розмірів: висота - до 30 м, діаметр - від 4 до 9 м. У літературі вказується на можливість і доцільність застосування в деяких випадках спеціального вузла підготовки сировини до коксування (підвищення коксованості шляхом відгону легких фракцій або ок...
