полум'ям і струменем ріжучого кисню. Для цього потрібно незначний прогрів поверхні стали подогревающим полум'ям різака, в результаті якого окалина відскакує від поверхні. Прогрів слід виконувати вузькою смугою по лінії передбачуваного різу, переміщаючи полум'я зі швидкістю, приблизно відповідної швидкості різання.
Перед газокисневого різання метал нагрівається з поверхні в початковій точці різу до температури його запалення в кисні. Після пуску струменя ріжучого кисню і початку процесу окислення металу по товщині листа різак переміщують по лінії різу.
Як правило, прямолінійна газокиснева різання сталевих листів товщиною до 50 мм виконується спочатку з установкою ріжучого сопла мундштука у вертикальне положення, а потім з нахилом у бік, протилежний напрямку різання (зазвичай на 20- 30?). Нахил ріжучого сопла мундштука убік прискорює процес окислення металу і збільшує швидкість кисневого різання, а, отже, і її продуктивність. При більшій товщині сталевого листа різак на початку різання нахиляють на 5? в сторону, зворотний руху різання.
газокисневого різання щодо плазмового та лазерного різання володіє наступними перевагами:
Максимальна товщина розрізається може досягати 500 мм.;
Менші капітальні витрати;
Мінімальні вимоги до технічного обслуговування.
Недоліками технології кисневого різання в порівнянні з плазмового та лазерного різкою є:
Менша швидкість різання;
Велика зона нагріву;
Більша утворення окалини, що вимагає додатковий час на обробку;
Відсутність можливості різання нержавіючої сталі та алюмінію;
Менша продуктивність.
Технологія плазмового різання
Плазмова різка - це термічний процес, який завдяки надзвичайно концентрованого додатком енергії забезпечує високі швидкості різання і тому є економічно ефективним стосовно до м'яким і низьколегованих сталей (сталі, в хімічному складі яких крім заліза, вуглецю і неминучих домішок присутні спеціальні так звані легуючі домішки, однак, відсоток домішок у низьколегованих сталях не перевищує 2,5%, легуючі домішки можуть включати нікель, хром, марганець, кремній, вольфрам, ванадій, молібден, мідь, кобальт, ніобій, титан, алюміній, бор , азот). У порівнянні з ацетилено-кисневої різкою споживання енергії є значно меншим, тому оброблені деталі є достатньо точними, в гіршому випадку спостерігаються незначні викривлення і деформації. Певною мірою плазмова різка конкурує з лазерної та ацетилено-кисневої.
За останні роки плазмова різка істотно вдосконалена. Мається відмінність між різкою в атмосфері (сухі рези) і різкою під водою. Існує розмовний термін прецизійна плазмова різка raquo ;, який фірми застосовують без пояснень, хоча зазвичай мається на увазі використання додаткової середовища.
До кінця 80-х років установки для плазмового різання з інжекцією води і для підводної різки вважалися цілком сучасними і економічними. Незабаром за ними послідували істотно вдосконалені установки для сухої плазмового різання, де спочатку в якості ріжучого газу використовувався повітря, потім кисень. Удосконалення стосувалися не тільки збільшення терміну служби електродів, а й істотного підвищення швидкості різання. Суха різання була відпрацьована до такої міри, що в нових установках вона стала найбільш кращою.
Традиційна плазмова різка
При традиційній плазмовому різанні дуга обмежена тільки соплом з подачею плазмового газу, який надходить в V-подібні канавки з вписаними кутами приблизно від 6 до 10 градусів. Як правило, різання здійснюється в атмосфері. Дуга (плазмова дуга прямої дії) виникає між неплавким електродом (катодом) і заготівлею (анодом). У рідкісних випадках вона виникає між електродом і соплом, тоді вона називається плазмова дуга непрямої дії raquo ;. Такий процес використовується майже виключно вручну стосовно до тонким листам або непровідним матеріалами.
Плазмова різка при використанні додаткової середовища
Різка при використанні додаткової середовища є подальшим удосконаленням в тому відношенні, що за допомогою цього середовища обмежується довжина плазмової дуги. При товщині листа порядку 3 мм паралельність оброблених поверхонь при використанні кисню в якості ріжучого газу порівнянна з цим показником при лазерного різання (з киснем). Більше того, можливо отримання паралельних поверхонь при різанні листів товщиною до 8 мм. Якщо в якості ріжучого газу використовується азот, оброблені поверхні виходять дуже гладкими, але кілька опуклим...
