и.
Плазмова різка при використанні додаткової середовища може застосовуватися не тільки в атмосфері (суха різка), але і під водою. Якщо в якості додаткової середовища використовується газ, здійснюється звичайна суха різка. Такий підхід широко застосовується в даний час, особливо на тих підприємствах, де отримують профільні поверхні майже будь-яких розмірів (без обмежень, які накладає ванна з водою). Крім того, вода, яка потрапляє між плазмою і екрануючим соплом, може використовуватися як додаткова середу. У разі різання високолегованих сталей і алюмінію за краще використовувати в якості додаткової середовища воду.
Плазмова різка при інжекції води застосовується також при обробці м'яких і низьколегованих сталей. Тангенціальна інжекція води утворює водяний дзвін, і тиск пара служить додатковим обмеженням плазмової дуги, так само як при використанні додаткового газу. Процес плазмового різання при інжекції води часто застосовується при різанні під водою. На малюнку представлений приклад реалізації принципу застосування газових різаків в деяких процесах.
Схематичне уявлення плазмових різаків: а) звичайний різак; в) плазмовий різак з використанням додаткового газу; с) плазмовий різак з інжекцією води
При різанні з використанням додаткової середовища (газу або води) з обох сторін прорізи при товщині різання приблизно до 8 мм виходять майже паралельні оброблені кромки. Деякі виробники машин ріжуть навіть листи товщиною до 12 мм. При відповідному повороті різака можливо і при прямих резах отримувати хорошу сторону і погану сторону (проріз з одним ухилом).
Збільшені щільності струму виходять при використанні спеціальних ризиків, коли обертання газу ще більше обмежує плазмову дугу. ?? то розглядається як плазмова різка зі збільшеним обмеженням. Принцип обертання газу і застосування багатоступеневих ризиків при парціальному нагнітанні газу виявилися ефективними при різанні листів приблизно до 30 мм. У цьому випадку одна оброблена поверхня майже відповідає вимогам перпендикулярності щодо іншої (як при лазерного різання) без необхідності повороту ріжучої головки.
2. Ріжучі гази, що застосовуються при плазмовому різанні
При плазмовому різанні, коли обробляються м'які і низьколеговані сталі, кращим ріжучим газом є кисень, При цьому розплавлене залізо має знижену в'язкість, завдяки чому розріджений матеріал легше видаляється з прорізи. В результаті утворюються кромки майже без задирок. Більше того, перевагою використання кисню є виключення підвищеного вмісту азоту в оброблених крайках.
Азот також використовується як ріжучий газ. При цьому, з одного боку, при рівній товщині листа різання виконується при меншій силі електричного струму і завдяки цьому при менших термічних навантаженнях на електрод, термін служби якого збільшується. З іншого боку, листи більшої товщини можуть розрізатися і в тому випадку, коли навантаження не зменшується. Проте слід мати на увазі, що в цьому випадку можливе збільшення вмісту азоту в обробленій крайці, що може негативно позначитися при виконанні наступної обробки. Як дешевий плазмовий газ використовується повітря, але в порівнянні з використанням кисню він має ряд недоліків, в тому числі зменшення термінів служби електродів і сопів і підвищення вмісту азоту на оброблених крайках.
Переваги та недоліки плазмового різання
Переваги та недоліки сухої плазмового різання і різання під водою наведені в таблиці 1. Прийняття рішення про вибір того чи іншого варіанту різання залежить від конкретних умов роботи, які дуже специфічні для різних підприємств.
Таблиця 1
ПреімуществаНедостаткіСухая плазмова різка Прості маніпуляції; Хороша наблюдаемость за ходом різання; Використання на аркушах товщиною більше 40 мм; Підвищення швидкості різання в порівнянні з різкою під водою; Більша гнучкість у відношенні розміру початкового листа; Зниження витрати на повторювані процеси в порівнянні з різкою під водою; Плазмова різка під водою Менша виділення пилу; Істотно менший рівень шуму; Немає необхідності в спеціальних засобах захисту від ультразвукового випромінювання; Додаткове охолодження листів - менші деформації; Необхідність в складних системах екстрагування; Високий рівень шуму при різанні; Необхідність у додатковому захисному пристрої від ультрафіолетового випромінювання; За процесом не можна спостерігати; неможлива оптимізація параметрів під час різання; складні процеси обробки видалення води; можлива корозія після різання; в деяких випадках більш шорсткі оброблені кромки; ріжучі головки, маються на основному тільки для листів завтовшки більше 6 мм;
Що с...
