ічна програма випуску;
а - періодичність запуску в днях (Рекомендується наступна періодичність запуску деталей: 3,6, 12,24 дні)
254 - кількість робочих днів у році.
Розрахунок:
n =
Размер партії може бути скоректований з урахуванням зручності планування і організації виробництва. З цією метою розмір партії приймають не менше змінної виробки.
Розділ II. Аналіз вихідних даних
2.1 Аналіз робочого креслення деталі
"Кришка підшипника" є тілом обертання, при експлуатації дана деталь випробовує постійні навантаження, деталь також випробовує коливальні навантаження (вібрація).
Габаритні розміри деталі - Г?145мм, довжина 42 мм
Всі фаски підрізаються під кутом 45 0 . p> Деталі після виливки піддають відпалу, для зняття внутрішніх напрузі і вирівняти структуру металу.
Основні технологічні завдання включають вимоги щодо забезпечення:
точності розмірів (циліндрична поверхню Г?60Н7, Г?100h6);
паралельність торцевих поверхонь 0,01 мм;
якості поверхневого шару (шорсткість циліндричної поверхні Ra = 1,6 мкм, внутрішнього діаметра Rа = 1,6 мкм, отвори Ra = 6,3; для решти Rа = 6,3 ... 10мкм).
Технологічний процес обробки даної деталі будується на основі типового технологічного процесу обробки деталі "Кришка"
Основні етапи обробки
чорнова обробка поверхонь;
чистова обробка поверхонь
оздоблювальні операції.
Деталь технологічна, т.к має невеликі габаритні розміри. Співвідношення розмірів деталі оптимально для застосування найбільш раціональних і економічно вигідних методів обробки.
Розділ III. Розробка технологічного процесу обробки деталі
3.1 Вибір вихідної заготовки
Метод лиття по виплавлюваних моделям, завдяки перевагам у порівнянні з іншими способами виготовлення виливків, одержав значне поширення в машинобудуванні та приладобудуванні.
Промислове застосування цього методу забезпечує одержання з будь-яких ливарних сплавів складних за формою виливків масою від декількох грамів до десятків кілограмів зі стінками, товщина яких у ряді випадків менш 1 мм, із шорсткістю від Rz = 20 мкм до Ra = 1,25 мкм (ГОСТ 2789-73) і підвищеною точністю розмірів (до 9-10-го квалітетів по СТ РЕВ 144-75) ". p> Зазначені можливості методу дозволяють максимально наблизити виливка до готової деталі, а в ряді випадків отримати литу деталь, додаткова обробка якої перед складанням НЕ потрібно. Внаслідок цього різко знижуються трудомісткість і вартість виготовлення виробів, зменшується витрата металу й інструмента
Відлиття за виплавлюваними моделями виготовляють практично із всіх ливарних сплавів: вуглецевих і легованих сталей, корозійностійких, жаростійких і жароміцних сталей і сплавів, чавуну, кольорових сплавів, наприклад алюмінієвих, мідних, титанових і ін
При проектуванні литих деталей враховують умови їх роботи, у зв'язку з чим деякі властивості металу виливків набувають першорядне значення. Показники їх регламентують, в той час як інші властивості вважають менш важливими.
Вибір заготовки для подальшої механічної обробки є одним з найважливіших етапів проектування технологічного виготовлення деталі. Від правильного вибору заготівлі, встановлення її форм, розмірів припусків на обробку, точності розмірів і твердості матеріалу в значній мірі залежать характер і число операцій або переходів, трудомісткість виготовлення деталі, величина витрати матеріалу інструменту, і в підсумку, вартість виготовлення деталі.
При виборі заготовки перевагу слід віддавати тій заготівлі, яка забезпечує меншу технологічну собівартість деталі. Якщо ж зіставні варіанти по технологічної собівартості рівноцінні, то кращим варто вважати варіант заготовки з більш високим До їм .
Існують кілька методів отримання заготовок:
№ п/п
Вид заготовки
Заготівля, отримана литтям
1
Литво
в піщану форму
2
у форму з рідких самотвердіючих сумішей
3
в піщану форму, виготовлену під високим питомим тиском
4
в металеву форму
5
отримане відцентровим методом
6
в оболонкову форму
7
п...
