можуть випробовувати значні прискорення.
4. Створення надійних засобів контролю стан різального інструменту та якості обробки з включенням їх у систему ЧПУ верстата. Забезпечення верстатів мікропроцесорними системами контролю стану різального інструменту і оброблюваної деталі.
5. Оснащення верстатів автоматичними пристроями для зміни інструментів і заготовок, а також пристроями для автоматичного відведення стружки. Останнє в Нині досить актуально. Заслуговує увагу нова система охолодження фірми Ultiflow (США), за допомогою якої газ при дуже низькій температурі впорскується в МОР, що надходить під високим тиском в зону різання. Під час обробки стружка моментально скручується, що спрощує її видалення.
6. Удосконалення конструкції оброблюваних деталей з урахуванням особливостей високошвидкісної обробки. Необхідно скорочувати число оброблюваних поверхонь і накладати обмеження на допустимі діаметри отворів. Це дозволить скоротити число ріжучих інструментів і резцедержателей і, як наслідок, час зміни інструменту.
7. Підвищення вимог до техніки безпеки, що виключають травмування обслуговуючого персоналу і пошкодження верстата летить стружкою, осколками ріжучого інструменту та ін
Для верстатів токарної групи, призначених для високошвидкісної обробки, слід передбачати оснащення патронів пристроями, автоматично змінюють силу затиску заготовки в залежності від швидкості різання. Одним з останніх досягнень в області технологій надшвидкісний обробки є створення верстата з частотою обертання шпинделя 30000-60000 об/хв для кінцевого фрезерування алюмінієвих сплавів. Основною областю застосування такого верстата є виготовлення великогабаритних деталей фюзеляжів літаків, при обробці яких знімається майже 90% матеріалу заготовки.
Безумовно, одним з найголовніших напрямів розвитку у верстатобудуванні є подальший пошук конструктивних рішень для створення сверхпрецізіонних металорізальних верстатів. Треба віддати належне верстатобудівники Японії, які протягом ряду років ведуть роботу в цій галузі. За останні роки ними досягнуті наступні результати: мінімальна дискретність позиціонування вузла 0,01 мкм; шорсткість поверхні Ra == 0,02 мкм; точність форми 0,1 мкм (некруглість 0,03 мкм); число керованих осей п'ять.
Провідні фірми розвинених країн проводять велику роботу в області виробництва сверхпрецізіонних верстатів, що пов'язано з розширенням застосування цього виду обладнання в аерокосмічному, електронному та електротехнічному машинобудуванні, авіабудуванні, автомобілебудуванні, а також при обробці нових матеріалів в інших галузях промисловості. Слід зазначити, що ще остаточно не визначилися структурні та компонувальні схеми таких верстатів, а також конструкції складових їх елементів (приводів головного руху і подач, систем управління, контрольно-вимірювальних засобів), а це робить поки неможливою вироблення чітких рекомендацій для організації стабільного виробництва сверхпрецізіонних верстатів. Але важливо те, що вимоги яким вони повинні задовольняти вже відомі. Буде потрібно ще ряд років на проведення науково-дослідних і дослідно-конструкторських робіт у цій області, хоча зроблено вже чимало.
Можна відзначити деякі рішення з основних вузлів і механізмів, визначальним отримання бажаних результатів. Застосування алмазного інструменту є єдино реальним при сверхпрецізіонной обробці, а перспективним вважається створення нових методів, зокрема електричних і хімічних. За основу створення сверхпрецізіонних верстатів приймається термосімметрічная конструкція. Для забезпечення високої точності обертання головного шпинделя використовуються аеро- або гідростатичні опори; при цьому другі на відміну від перших володіють хорошою демпфирующей здатністю, але виділяють значно більше теплоти. Що більш переважно - питання спірне. Розроблено нові конструкції магнітних і керамічних підшипників. Підвищення частоти обертання шпинделя вимагає підвищення швидкості обробки інформації в системі управління. Необхідно спеціальне програмне й апаратне забезпечення. Це диктується тим, що при високій частоті обертання оброблюваний виріб робить ударний вплив на інструмент. Для зниження негативного ефекту на шліфовані напрямні наносять спеціальне покриття, що забезпечує швидку реакцію на зусилля приводу, а кулькові гвинти оснащують високоточними диференціальними гайками.
Заслуговують увагу роботи з створення мехатронних вузлів для використання в прецизійних верстатах. Принципи побудови таких вузлів наведені нижче. p> 1. Принцип direct drive (прямий привід) полягає в тому, що оброблювана деталь і ріжучий інструмент закріплюються безпосередньо на електроприводах без проміжних передач. Таким чином, усуваються похибки через зазорів між деталями і їх зносу.
2. Управління електроприводами здійснюється шляхом варіювання частоти і потужності живлячої напруги. При цьому кожен привід має автономне живлення. Дозованому електричної енергії досягається...
