металу, але найбільш важливим слід вважати прокатку смуг в поле суджених і мінусових допусків [1]. Можливість виробництва металопрокату в поле суджених і мінусових допусків істотно визначається точністю його розмірів і форми, а також характером і величиною поверхневих дефектів. Точність геометричних розмірів смуги істотно вище при роботі стану з системою регулювання товщини і натягу смуги. Значна частина якісних показників, що впливають на фізичну масу металопрокату регламентована державним стандартом і іншою нормативною документацією.
Теоретична маса листового полката є маса, обчислена по геометричних розмірах, передбаченим стандартами для відповідних видів прокату. Вона визначається при двосторонньому (плюсовому і мінусовому) допуску - за номінальними розмірами; при односторонньому плюсовому допуску - за номінальним розміром з додатком 50% величини допуску; при односторонньому мінусовому - за номінальним розміром з вирахуванням 50% величини допуску. При поставках металопродукції з теоретичної масі гарантується площа поверхні листового прокату, відповідної його кількості при замовлених товщині і ширині.
Для визначення теоретичної маси прокатанного металу спочатку знаходять його загальну довжину, а потім множать її на теоретичну масу одиниці довжини, обчислену на основі теоретичних розмірів поперечного перерізу смуги, і характеру допусків по ГОСТу або ТУ. Виходячи з необхідності забезпечення рівності замовленої і поставляються довжиною прокату (L), визначають фактичну (G ф) і теоретичну (G т) маси партії прокату.
G ф=L? g ф/G т=L? g т
де g ф і g т - відповідно фактична і теоретична маси 1м довжини прокату, кг.
т=G ф? g т/g ф. (1.1)
Однак, в даний час, відвантаження прокату з теоретичної масі практично не ведеться, тому вигідніше стало проводити прокатку в поле плюсових допусків. Це знижує час прокатки одного рулону, і як наслідок, знижуються витрати електроенергії.
. 2 Опис устаткування стану. Сортамент
. 2.1 Механічне та електричне обладнання стана
Для отримання при холодної прокатки тонких смуг з гладкою поверхнею і точними розмірами товщини (по ширині та довжині смуги) валки і робоча кліть повинні характеризуватися значною жорсткістю [2]. З цією метою застосовують четирехвалковую стани з опорними валками великого діаметру і станинами закритого типу. Для можливості «викочування» тонких смуг валки повинні мати мінімально можливий діаметр, який визначається міцністю шийки прокатного валка при передачі крутного моменту.
Робітники і опорні валки виготовляють з кованої легованої сталі з шліфованими бочками. Твердість (по Шору) бочки валків: робітників 95..105 і опорних 50-60. Робочі кліті в безперервному стані розташовують на відстані 5м. Робочі валки кожної кліті оснащені приводом від двох електродвигунів постійного струму потужністю 2x2800 кВт з регулюванням швидкості в широких межах.
Рулони протравленою смуги встановлюють за допомогою мостового крана або електрокара (з важільним захопленням) на транспортер і по черзі подають їх до Розмотувачі стану. Валки всіх клітей спочатку обертаються з заправної швидкістю (0,5-1 м/с). Передній кінець смуги па рулоні відгинають скребковим отгібателем, через Проводковая стіл подають послідовно в валки кожної кліті і заправляють на барабан моталки 5. При прокатці тонкої смуги (до 0,5 мм) кінець заправляють не в щілину барабана, а намотують на барабан (перші 2-3 витка) за допомогою ремінного захлестивателя.
З метою автоматичного регулювання товщини смуги між клітями встановлені ролики для вимірювання натягу смуги і товщиноміри 3 (за першою і останньою клітями). Між останньою кліттю і моталкой передбачений направляючий ролик. Після заправки переднього кінця смуги на барабан моталки швидкість валків всіх клітей збільшують до максимальної робочої швидкості. Процес прокатки рулону триває 5-10 хв і більше, залежно від маси рулону. Перед закінченням прокатки швидкість валків зменшують; рулон прокатаної смуги зіштовхують з барабана моталки і направляють на отжиг або велектролітичні очистку.
Для зменшення зусилля прокатки і можливості «викочування» тонкої смуги в валках щодо великого діаметру в процесі прокатки на смугу подають мастило (масляну емульсію).
Безперервний четирехклетевой стан «2500» призначений для холодної прокатки травлених гарячекатаних смуг, змотаних в рулони масою до 30 т [3].
До складу устаткування четирехклетевого стана входять:
прийомний конвеєр,
підйомний рольганг з штовхачем,
установка центруючих і притискного роликів,
барабанний розмотувач зі скребковим отгі...
