ані по дотичній до її поперечному перерізу. Спільна дія цих сил забезпечує обертання, втягування оброблюваної заготовки в суживающуюся щілину і деформування.
Хоча сортамент прокатних виробів досить великий, все ж видається можливим весь прокат розбити на наступні основні чотири групи: сортовий, листовий, труби, спеціальні види прокату (бандажі, колеса, періодичні профілі та ін.). Найбільш різноманітною є група сортового прокату, який поділяється на прості і фасонні профілі. Прокат у вигляді кола, квадрата, смуг плоского перетину відноситься до простих профілів. Прокат складного поперечного перерізу відноситься до фасонним профілями. У залежності від призначення фасонні профілі підрозділяються на профілі загального або масового споживання (кутовий профіль, швелери, двотаврові балки, шестигранні профілі і ін.) І профілі спеціального призначення (рейки залізничні широкої і вузької колії, рейки трамвайні, профілі сільськогосподарського машинобудування, електропромисловості, нафтової промисловості та ін.).
Весь сортовий прокат підрозділяється на чотири групи: сталь крупносортная, среднесортная, мелкосортная та катанка діаметром від 5,5 до 9 мм.
Залежно від способу виробництва і товщини листовий прокат підрозділяється на три основних групи: гарячекатані товсті листи товщиною 4 мм і більше, гарячекатані тонкі листи товщиною менше 4 мм і холоднокатані листи всіх розмірів.
До основних операцій будь-якої технологічної схеми виробництва прокату слід віднести: підготовку вихідних матеріалів; нагрів перед прокаткою (крім холодної прокатки, коли, однак, часто потрібно інша операція - відповідна термічна обробка); гарячу і холодну прокатку; калібрування і виробництво гнутих профілів; обробку з операціями різання, правки, термічної обробки, видалення поверхневих дефектів, травлення та ін.
Волочіння металу - це протягування вироби круглого або фасонного профілю через отвір волочильного очки (волоку), площа вихідного перетину якого менше площі перетину вихідного вироби. Волочіння виконується тяговим зусиллям, докладеним до переднього кінця оброблюваної заготовки. Даним способом отримують дріт всіх видів, прутки з високою точністю поперечних розмірів і труби різноманітних перетинів.
Вироби, отримані волочінням, мають високою якістю поверхні і високою точністю розмірів поперечного перерізу. Якщо виробу потрібно надати в основному ці характеристики, то такий вид обробки називають калібруванням.
Волочіння найчастіше виконують при кімнатній температурі, коли пластичну деформацію більшості металів супроводжує наклеп. Ця властивість в сукупності з термічною обробкою, використовують для підвищення деяких механічних характеристик металу.
Волочіння вигідно відрізняється від механічної обробки металу різанням (струганням), фрезеруванням, обточуванням, так як при цьому відсутні відходи металу у вигляді стружки, а сам процес помітно продуктивніше і менш трудомісткий.
Термічна обробка металу перед волочінням знімає наклеп, надає металу необхідні пластичні властивості, забезпечує отримання найбільш оптимальної структури. Тому термічну обробку вибирають такий, щоб у поєднанні з пластичною деформацією вона забезпечувала максимальні механічні та інші характеристики оброблюваного виробу.
При виробництві дроту і прутків волочінням велику увагу приділяють підготовці поверхні продукту обробки перед волочінням. Видалення окалини в калібрувальних і волочильних цехах виробляють механічним, хімічним і електрохімічним способами, а також комбінаціями цих способів.
Для регламентації технологічних операцій складаються технологічні карти, в яких розписаний весь технологічний процес з підготовки металу до волочіння, маршрут волочіння, способи початкової, проміжної та остаточної термічних обробок, операцій обробки та ін. Так як маршрут волочіння являє собою послідовність зміни розмірів поперечного перерізу вихідного матеріалу на волочильном стані, а на одній установці зазвичай отримують вироби з різними розмірами поперечного перерізу, то для кожного з них має бути свій маршрут волочіння.
Пресування металу - це витіснення за допомогою пуансона металу вихідної заготовки (найчастіше циліндричної форми), розміщеної в контейнер, через отвір матриці.
Цей спосіб пластичної обробки знаходить широке застосування при деформації як в гарячому, так і в холодному стані металів, мають не тільки високу податливість, а й володіють значною природного жорсткістю, а також в однаковій мірі можна застосувати для обробки металевих порошків і неметалічних матеріалів.
Процес пресування виконується в умовах нерівномірного всебічного стиску металу, що позитивно позначається на збільшенні його пластичності. ...
