екс еластичності (P200/P).
Визначення калорійності та енергетичної цінності проб зерна та зернопродуктів будемо визначати за результатами аналізу хімічного складу методом ближньої інфрачервоної спектроскопії. Енергетична цінність являє собою кількість теплової енергії, що утворюється в організмі людини в процесі біологічного окислення органічних речовин зерна та зернопродуктів. Прийнято вважати, що при окисленні в організмі 1 г білків утворюється 4,0 ккал/г, жирів - 9, а вуглеводів - 3,75 ккал/г. У відповідно до Міжнародної системи вимірювань (СІ) кількість теплоти (енергії) виражається в джоулях або кДж (1 ккал=4,184 кДж). Отже, енергетична цінність в міжнародних одиницях складе (в кДж): білків - 16,7, жирів - 37,7 і вуглеводів - 15,7 [164-167].
Теоретичну калорійність зерна та зернопродуктів будемо визначати як суму калорійності всіх органічних сполук в досліджуваній пробі зерна за формулою:
(44)
де XБ, xж і xу - зміст відповідно білка, жиру і вуглеводів (клітковина + крохмаль).
Отримані значення калорійності та енергетичної цінності зерна та зернопродуктів будуть занесені в таблицю.
. 3 Методичні передумови лабораторних досліджень
Для оцінки ефективності технологічних процесів подрібнення зернової сировини, змішування і екструдування полізлаковой суміші будемо проводити дослідження на експериментальних установках.
Процес подрібнення зернової сировини є складним повторювальним процесом. У цьому зв'язку ефективність процесу подрібнення зернової сировини на експериментальних установках будемо оцінювати за показниками: ступінь подрібнення (гранулометричний склад) об'єктів дослідження, продуктивність пристрою (Q, кг/годину) і питомі енергетичні витрати на ведення процесу подрібнення (кВт? Ч/т).
Методика проведення експериментальних досліджень по вивченню і визначенню ефективності процесу подрібнення полягає в наступному.
Ступінь подрібнення випробуваного зразка зерна оцінюється через модуль крупності розуміли М за формулою:
(45)
де m0 - залишок на збірному дні розсіву-аналізатора, г; m1, m2, m3 - залишок на ситах з отворами діаметром 0,001, 0,002 і 0,003м; г.
Значення m0, m1, m2 і m3 гранулометричного складу подрібненої маси будемо визначати шляхом просіювання навішування на наборах штампованих сит з круглими отворами встановленого діаметра, складених у порядку зменшення їх розмірів зверху вниз. Сходи з сит? 1, 2 і 3 мм і залишок на збірному дні будемо зважувати на аналітичних вагах, результати зважування будемо заносити в таблицю експериментального журналу. Після чого підставляючи числові значення експериментальних даних у формулу (45) будемо розраховувати модуль крупності М.
Продуктивність експериментальної установки будемо вимірювати ваговим методом, який полягає в наступному. Експериментальна навішування масою 10 кг завантажується в приймальний пристрій і запускається подрібнюються установка, при цьому потрібно фіксувати час, за який експериментальна навішування буде перероблена. Отримані значення виражаються до маси зерна переробленої за годину роботи пристрою (кг/год). Отримані значення будуть занесені в лабораторний журнал.
Енергетичні витрати будемо фіксувати на підставі значень лабораторного електровимірювального стенду. Отримані значення енергетичних характеристик процесу подрібнення при різній частоті обертання робочого органу, вологості подрібнювального матеріалу, кратності обробки та продуктивності будуть занесені в таблиці лабораторного журналу.
Ефективність технологічного процесу подрібнення зернової сировини залежить від багатьох факторів. Вологість подрібнювального матеріалу в значній мірі впливає на ефективність ведення технологічного процесу переробки зернової сировини. Також значний вплив на ефективність процесу обробки зерна надає частота обертання робочого органу і кількість циклів повторної обробки, так при побудові технологічних схем зернопереробних виробництв застосовуються повторювальні процеси обробки зернової сировини.
Експериментальні дослідження будуть проведені при різних значеннях вологості подрібнюваного зерна, різній частоті обертання робочого органу.
Частоту обертання робочого органу регулюють шляхом заміни діаметра шківа приводного валу, або шляхом збільшення або зниження напруги, що надходить через реостат. Далі інструментальним методом заміряють частоту обертання валу робочих органів подрібнювальної установки.
Вологість подрібнюваної маси зерна контролюють шляхом зневоднення експериментальної навіски, за наступною методикою. У виробничих умовах величина вологості (W) подрібнюваного зе...
