діаметр d=340мм;
Зовнішній діаметр D=460мм;
висота Н=96мм;
діаметр кульки=44,4мм;
Кількість кульок z=25.
Максімальні Контактні напружености, что вінікають у підшіпніку:
Тоді коефіцієнт запасу міцності:
. 2 Розрахунок зусіль для розпресування и запресування деталей
Візначімо зусилля для розпресування и запресування зовнішнього кільця підшипника 97744 (Зовнішній діаметр 300мм, ширина 100мм). Отвір Маточин під підшипник 300Р7 () мм. Граничні Відхилення зовнішнього кільця підшипника (клас точності 6) ЕІ=- 20 мкм, es=0.
Будуємо схему размещения полів допусків
Рисунок 2.5 - Схема размещения полів допусків
зусилля запресування (розпресування):
(2.13)
де - максимальний натяг в з єднанні, мм:
(2.14)
- коефіцієнт тертим запресування (розпресування); =0.13; =0,1;
Е - модуль пружності матеріалу деталей, Па; для стальних деталей Е=2,1 * Па;
М - геометричність коефіцієнт:
(2.15)
де - середній діаметр кільця, м; =287 мм.
Тоді:
3. Технологічна частина
. 1 Порядок розбирання Талеві блоків типу УТБА - 5-170
При розбіранні талевого блоку УТБА - 5-170 спочатку розшплінтовують та відкручують гайки кріплення захисних кожухів, вітягують пальці и знімають захісні кожухи. Потім з торців осей траверси вікручують про три болти, знімають стопорні планки и віпресовують осі зі щік. Від талевого блоку від єднують траверсу. Розбірають стопорних Пристрій склянки траверси; в Нижній части скоби відкручують болти и виймають Із склянки змінну втулку. Віпресовують валики, что з єднують скобу зі склянкою, знімають скобу, з траверси виймають склянку з наполегливих підшіпніком.
Відкручують болти, что з єднують раму з щокамі в верхній части, и от єднують секції разом Із щокамі від рами. Відкручують гайки осей канатних шківів, вібівають и виймають осі зі щік. З корпусів секцій виймають канатні шківі.
После розбирання деталі промівають, дефектують, результати дефектування заносячи до дефектовочних відомостей.
. 2 Дефектування деталей и складання дефектовочної Відомості
Дефектування та норма вибраковку деталей бурового обладнання та інструменту обумовлені умів, Які розроблені у виде таблиць або карт, в якіх перераховуються всі Можливі дефекти, способи їх визначення, вимірювальні прилади для цього, гранична величина зношень ТОЩО.
Зношення та дефекти в залежності від їх характеру визначаються такими способами:
візуальній огляд - для Виявлення бачимо неозброєнім оком дефектів;
простукуванням;
на дотик;
вімірюванням;
ЗАСТОСУВАННЯ спеціальніх прістосувань;
дефектоскопією;
гідравлічнім або пневматичним випробуваному.
При дефектуванні деталі маркують за такими ознакой:
? зеленою ФАРБЕН -п?? ідатні деталі;
? Жовтий ФАРБЕН -деталі, прідатні до ЕКСПЛУАТАЦІЇ только при спряженні з новою або відремонтованою деталлю;
? білою ФАРБЕН -деталі, Які можна відремонтуваті на даного підприємстві;
? синьою ФАРБЕН -деталі, что необходимо ремонтувати на спеціалізованому підприємстві;
? червоною ФАРБЕН -деталі, что непрідатні до ЕКСПЛУАТАЦІЇ та ремонту.
Виявлення Скрит дефектів в середіні та на поверхні матеріалу, Які є притаманно для більшості Нафтопромислове обладнання, без его руйнування проводять з помощью дефектоскопії. На підпріємствах нафтогазового комплексу найбільше! Застосування отримай Такі види дефектоскопії:
ультразвукова дефектоскопія;
магнітна дефектоскопія;
капілярна дефектоскопія.
Окрім цього застосовують Такі Способи як рентгенівська дефектоскопія та Різні Способи руйнівного контролю.
Суть ультразвукової дефектоскопії Полягає в здатності ультразвукових коливання пронікаті в глибино матеріалу деталі яка контролюється и вібіватіся від дефектів, Які є порушеннях суцільності матеріалу. Ультразвуков...
