, ммКвалітетRa, мкмМетод обробки поверхностіНаружная? 122 - 1,0 1412,5Точеніе однократноеНаружная? 62f991,6Точеніе чорнове Точіння чістовоеВнутренняя? 17Н141412,5СверленіеВнутренняя? 12Н141412,5ЦекованіеТорцевая 21 ± 0,421512,5Точеніе однократноеТорцевая 6 ± 0,24153,2Точеніе чорнове Точіння чистове
Примітка: Чистове точіння торця, пов'язаного розміром 6J s 15 обумовлено підвищеною якістю поверхні.
При розробці технологічного маршруту виготовлення деталі беремо до уваги, що для забезпечення чорнового і чистового точіння поверхні диметром 62f9, а також забезпечення перпендикулярності торця необхідна обробка з однієї установки при базуванні по зовнішній поверхні діаметром 122 мм. Така послідовність обробки забезпечить мінімальну похибку розташування осей основний конструкторський бази та зовнішньої поверхні деталі. Для цього необхідно використовувати верстат з многоінструментной наладкою. Таким верстатом може бути як універсальний токарно-револьверний верстат, так і верстат з ЧПУ. Цю операцію доцільно виконувати після попередньої підготовки «чистої» технологічної бази на першій операції. При цьому є можливість обробити також і торець поверхні діаметром 122 мм при базуванні заготовки по внутрішній поверхні діаметром 52 мм.
Після токарної обробки буде здійснюватися обробка шести отворів з використанням кондукторную поворотного пристосування. Така схема дозволить застосувати звичайний свердлильний верстат з швидкознімним патроном, що дозволяє міняти свердло на цековка при обробці кожного отвору.
Завершується технологічний процес контрольної операцією, на якій здійснюється комплексний контроль геометричних розмірів і якості поверхонь деталі.
Пропонований маршрут обробки деталі наведено в таблиці 8. На підставі даних таблиці разработана маршрутна карта по ГОСТ 3.1118-82.
Таблиця 8
№ оп.Наіменованіе операцііКраткое зміст операцііМодель станка05Токарно-револьвернаяПолная токарна обробка деталі з лівого торця за два перехода.1П31810Токарно-револьвернаяПолная токарна обробка деталі з правого торца1В340Ф3015СверлільнаяПоследовательное свердління і цекованіе шести комбінований отверстій.2Н11820КонтрольнаяКомплексний контроль деталі -
6. Розрахунок припусків на механічну обробку
Припуски на механічну обробку значною мірою впливають на технологічну собівартість виготовлення деталі. Видалення надмірного припуску пов'язане зі збільшенням машинного часу на чорнову обробку, як у випадку виконання додаткових обдирних проходів, так і за рахунок зниження режимів різання у випадку значної глибини різання. При цьому підвищується витрата ріжучого інструменту і загальні витрати на експлуатацію робочого місця.
Припуски на дві поверхні призначаємо статистичними (табличним) методом. У цьому випадку загальний припуск приймається рівним припуску, призначеному на заготовку по нормативно-технічному документу (ГОСТ 26645-85), а припуск на обробку, наступну після чорнової, за таблицями, які наведені в довідковій літературі [11]. Методику розрахунку проілюструємо для зовнішньої поверхні діаметром 62f9 мм.
Загальний припуск на діаметр дорівнює 6,6 мм, допуск на розмір заготовки 2,8 мм (див. табл.5). На чистове точіння рекомендується припуск 1,1 мм на діаметр ([11]. Табл.1). Припуск на чорнове точіння визначається як різниця між загальним припуском на механічну обробку і сумою операційних припусків, т.е.:
5,5 (мм) (5.1)
Розрахунковий розмір для останнього переходу приймається рівним мінімального розміру за кресленням (61,896 мм). Для наступного переходу він визначається шляхом додавання призначеного припуску (62,996 мм). Аналогічні обчислення виконуються для всіх переходів МОП. Отримані значення приймають в якості мінімального операційного розміру після округлення з урахуванням значущих цифр технологічного допуску. Максимальні операційні розміри відрізняються від мінімальних на величину технологічного допуску.
Граничні припуски для кожного переходу МОП визначаються шляхом вирахування граничних розмірів на двох сусідніх переходах:
для чорнового точіння Z чер. min=68,50 - 63,00=5,50 (мм)
Z чер. max=71,30 - 64,19=7,11 (мм)
для чистового точіння Z чистий. min=63,000- 61,896=1,104 (мм)
Z чистий. max=64,190 - 61,970=2,22 (мм)
Правильність обчислень перевіряється за формулою:
Z i max - Z i min=di - 1 - di (5.2)
Для даного розрахунку: 9330 - 6604=2800 - 74 або 2726=2726.
Підсумкові дані і розрахунок операційних розмірів і граничних при...
