пусків на механічну обробку основних поверхонь, представлені в таблиці 9.
Таблиця 9
МОППріпуск, мкмРасчетний розмір, ммДопуск, мкмРазмер, ммПріпуск, ммd min d max z min z max Зовнішня? 62f9 ммЗаготовка - 68,496280068,571,3 - Черновое точеніе5,562,99619063,0064,195,57,11Чістовое точеніе1,161,8967461,89661,9701,1042,22Наружная? 122 ± 0,87 ммЗаготовка125,733200125,7128,9Точение4,6121,131740121,13122,874,576,03Торцевая 21Js15 (± 0,40) ммЗаготовка23,820002426Точеніе слева1,622,2130022,223,51,82,5Точеніе справа1,620,680020,621,41,62,1
7. Детальна розробка операцій технологічного процесу
механічний деталь заготівля припуск
Основна мета детальної розробки технологічної операції - розробка технологічної документації, що містить повну інформацію про зміст операції, її технологічному і метрологічному оснащенні, трудовитратах. Вихідними даними, визначальними послідовність операцій і їх призначення, є технологічний маршрут, наведений у таблиці 8. Призначення режимів різання, вимог до точності розмірів здійснюємо на підставі результатів розрахунку міжопераційних припусків і розмірів, які наведені у таблиці 9.
Виготовлення деталі «Кришка» передбачає 4 технологічні операції з них 3 - механічної обробки. Розрахунок режимів різання виконаємо для операції 05 «Токарно-револьверна» і 15 «Свелільная». Детальний опис всіх операцій механічної обробки наведено в технологічній послідовності їх виконання.
05 Токарно-револьверна
Операція виконується на універсальному токарно-револьверного верстата з вертикальною віссю обертання Шестипозиційний револьверної головки моделі 1П318. Заготівля базується в патрон, що самоцентрує 7100-0029 ГОСТ 7625-80 по внутрішній циліндричній поверхні діаметром 52 мм. і торця.
Коротка характеристика верстата
1. Найбільший оброблюваний діаметр, ммнад станіной250над суппортом1302..Діаметр отвору в шпинделі, мм403. Число позицій револьверної головкі64. Діаметр отвору в РГ для кріплення інструмента305. Число поперечних суппортов16. Частота обертання шпинделя, об/мін100; 160; 200; 250; 320; 400; 500; 800; 1000; +1250; 1 600; 2000; 2500; 40807. Подача РГ поздовжня, мм/об0,05; 0,12; 0,38. Подача поперечного супорта, мм/хв (б/с) 20-3009. Потужність електродвигуна, квт2,6
Операція включає два технологічних переходу, виконуваних із застосуванням мастильно-охолоджувальної рідини на основі емульсії НГЛ - 205 (2-5%).
1) З використанням поперечного супорта здійснюється підрізка торця в розмір 22,65 ± 0,65 мм. Використовується підрізної різець 2102-0059 ГОСТ 5688-74 перетином 20х20мм з тригранної пластиною TNUN - 160408 за ГОСТ 19043-80 з твердого сплаву Т5К10, який встановлюється безпосередньо в резцедержатель супорта.
) Здійснюється одноразове точіння зовнішньої поверхні діаметром 122 ± 0,87 мм. Застосовується прохідний упорний різець з пластиною з твердого сплаву Т5К10 2102-0281 ГОСТ 21151-75 з перетин державки 16х16 мм, який встановлюється в першу позицію револьверної головки (РГ) за допомогою резцедержателя 191711002 ОСТ2 У16-2-78.
Розрахунок режимів різання проілюструємо для першого переходу. Результати розрахунку для другого переходу цією операцією наведено в таблиці 10.
Вихідні дані: - максимальна глибина різання 2,5 мм (див. табл. 9)
перетин державки різця 20х20мм.
Рекомендоване значення подачі при чорновому точінні різцями з твердого сплаву поверхні діаметром 126,6 мм 0,47 мм/об [9. табл.26]. Дане значення уточнюється за змінюваних умов обробки за формулою:
0,37 (6.1)
Де Sот - табличне значення подачі на оборот (0,47);
Кsп- коеф., що враховує стан поверхні (з кіркою, КSп=0,8);
КSи - коеф., що враховує матеріал інструменту (твердий сплав, КSи=1,0);
КSф - коеф ,, враховує форму оброблюваної поверхні (Не фасонная, КSф=1,0);
Кsз - коеф., що враховує вплив загартування (не загартованою, Кsз=1,0);
До Sж - коеф., що враховує твердість технологічної системи (діаметр оброблюваної поверхні 127 мм, Кsж=0,92);
До SМ - коеф., що враховує марку оброблюваного матеріалу (матеріал V групи, КSм=1,07).
За паспортом верстата подача змінюється безступінчатий в межах 30-400 мм/хв, і тому буде уточнена після призначення частоти обертання шпинделя, обеспечіваюшей необхідну швидкість різання.
По таблиці 36 [9] з використанням методу інтерполяції призначається швидкість різання 195 м/хв. Дане значення уточнюється за змінюваних умов обробки за формулою:
