ю величиною прогину валка.
Для отримання равнотолщінного вироби необхідно забезпечити повну компенсацію прогину валка. Для цього застосовують три основні методи (рис. 5): бомбіровку валків (рис. 5, а); перехрещення валків (рис. 5,6); контрізгіб валків (рис. 5, в).
Бомбіровка валків - метод, що полягає в доданні зовнішньому калібри валку Каландра бочкообразной форми. Діаметр середньої частини такого валка роблять дещо більшим, ніж на його кінцях, а профіль поверхні виконують по параболі. Застосування бомбіровкі дозволяє повністю компенсувати прогин валка тільки для одного певного значення распорного зусилля, відповідного для кожного значенням параметрів процесу ho, U, Т). Зміна будь-якого з цих параметрів (і насамперед товщини каландруемого вироби) супроводжується зміною распорного зусилля і, отже, зміною прогину валка. Тому одна бомбіровка ніколи не може забезпечити повної компенсації прогину валка при всіх робочих режимах.
Перехрещування валків - метод, при якому зовнішній калібруючий валок повертається в горизонтальній площині навколо вертикальної осі, що проходить через середину валка. Внаслідок повороту зазор на краях валка виявляється більше, ніж у середині. br/>В В
Рис.5
В
Вираз (6.8)-це рівняння равнобочной гіперболи. Зіставлення його з рівнянням (6.7), що описує лінію прогину валка, показує, що метод перехрещення НЕ забезпечує повної компенсації прогину по всій довжині валка. Навіть якщо підібрати величину перехрещення так, щоб повністю компенсувати прогин у центрі валка (A/i M a K c = ~ Ау г = 1/2), то і в цьому випадку перетин каландруемого аркуша не матиме правильної прямокутної форми.
В
Каландрові агрегат для виробництва полівінілхлоридної плівки
Агрегат для виробництва плівки каландровим методом і нанесення на неї шару, що клеїть (рис. 6) складається з трьох дозувань ваг 1, 2 с 3, бункера 4, двостадійний порошкових змішувачів 5, черв'ячного осциллирующего змішувача безперервної дії 6 (40С 300-1), що коливається транспортера живильника 7, Г-образного четирехвалкових Каландра 8 (710X1800), що відхиляє барабана 9, регуляторів натягу плівки 10 і 13, охолоджуючого пристрою 11, установки для знімання статичної електрики 12, радіоізотопного товщиноміра (РТП2-65) 14, намотувального пристрою 15, магнітного сепаратора 16, напилювачі 17, підйомника 18, колектора 19, установки для нанесення шару клею і сушіння поверхні плівки 20, автомата для намотування липкої стрічки 21, стелажа-конвеєра 22 для 48-годинної витримки рулонів, верстата для поперечного різання рулонів 23, завантажувального транспортера 24.
В
Рис.6 Схема каландрового агрегату для отримання полівінілхлоридних плівок з клеїть шаром
Потім плівка послідовно проходить через регулятор натягу 13, радіоізотопний товщиномір 14 і надходить на намотувальне пристрій 15, на якому вона намотує...
