(блюмінги, що дають заготівлю для сортового прокату, і слябінги, що дають заготовку для листового прокату) і заготівельні для отримання напівпродукту дрібнішого перетину.
До станам для виробництва готового прокату відносять сортові, листові, трубні і спеціальні. Розмір блюмінгів, слябінгів, заготівельних та сортових станів характеризується діаметром бочки валків (наприклад: блюмінг 1500; сортовий стан 350); розмір листових станів - довжиною бочки (наприклад: стан 3600), а розмір трубопрокатних станів - зовнішнім діаметром прокатуваних труб.
Технологія виробництва основних видів прокату
Вихідною заготівлею при прокатці служать злитки: сталеві масою до 60 т, з кольорових металів і їх сплавів зазвичай масою до 10 т. При виробництві сортових профілів сталевий злиток масою до 15 т на гарячому стані прокочують на блюмінгу, отримуючи заготовки квадратного (або близького до нього) перетину (від 140X140 до 450x450 мм), звані Блюм. Потім блюми надходять на заготівельні стани для прокатки заготовок необхідних розмірів або відразу на крупносортні стани для прокатки великих профілів сортової сталі. На заготівельних та сортових станах заготівля послідовно проходить через ряд калібрів.
Розробку системи послідовних калібрів, необхідних для отримання того чи іншого профілю, називають калібруванням. Калібрування є складним і відповідальним процесом. Неправильна калібрування може призвести не тільки до зниження продуктивності, а й до шлюбу виробів. Чим більше різниця в розмірах поперечних перерізів вихідної заготовки і кінцевого виробу і чим складніше профіль останнього, тим більше число калібрів потрібно для його отримання. Число калібрів може бути різним; наприклад, при прокатці дроту діаметром 6,5 мм їх число досягає 21. Після прокатки смуги ріжуть на мірні довжини, охолоджують, правлять в холодному стані, термічно обробляють, видаляють поверхневі дефекти.
При виробництві листового прокату сталевий злиток масою до 50 т в гарячому стані прокочують на слябінгу або блюмінгу, отримуючи заготівлю прямокутного перерізу (найбільшою товщиною - 350 і шириною - 2300 мм), звану слябів.
У Нині замість прокатаних заготовок широко застосовують заготовки у вигляді слябів, отримані безперервним литтям. Сляби прокочують здебільшого на безперервних станах гарячої прокатки, що складаються з двох груп робочих клітей - чорнової і чистової, розташованих один за одним. Перед кожною групою клітей збивають окалину в окаліноломателях. Після прокатки смугу товщиною 1,2-16 мм змотують в рулон. До оздоблювальних операцій виробництва гарячекатаного листа відносяться різка, травлення, термічна обробка та ін
Вихідним матеріалом для холодної прокатки листа товщиною менше 1,5 мм зазвичай служать гарячекатані рулони. На сучасних станах холодної прокатки виробляють листову сталь з мінімальною товщиною 0,15 мм і стрічки з мінімальною товщиною 0,0015 мм. Сучасним способом холодної прокатки є рулонний. Попередньо гарячекатаний лист очищають травленням в кислотах з наступним промиванням. Прокочують на одноклетьевим і многоклетьевих безперервних чотирьох валкових станах, а також на багатовалкових станах. Після холодної прокатки матеріал проходить оздоблювальні операції: отжиг в захисних газах, нанесення у випадку необхідності покриттів, разрезку на мірні листи та ін
При прокатці безшовних труб першою операцією є прошивка - освіта отвори в злитку або круглої заготівлі. Цю операцію виконують у гарячому стані на прошивних станах. Найбільше застосування отримали прошивні стани з двома бочкоподібними валками, осі яких розташовані під невеликим кутом (5-15 В°) один до одного. Обидва валка обертаються в одному і тому ж напрямку, тобто в даному випадку використовується принцип поперечно-гвинтової прокатки. Завдяки такому розташуванню валків заготівля отримує одночасно обертальний і поступальний руху. При цьому в металі виникають радіальні розтягують напруги, які викликають протягом металу від центру в радіальному напрямку, утворюючи внутрішню порожнину, і полегшують прошивку отвору оправкою, установлюваної на шляху руху заготовки.
Подальшу прокатку прошитої заготівлі в трубу необхідних діаметра і товщини стінки виробляють на розкатних станах. Наприклад, при найбільш поширеному методі трубу прокочують на короткій оправці в так званому автоматичному двовалкової станах. Валки утворюють послідовно розташовані круглі калібри, зазор між закріпленої на довгому стрижні оправкою і струмками валків визначає товщину стінки труби. Для усунення нерівномірності товщини стінки по перетину і рисок після розкочування виробляють обкатку труб в обкатних станах, робоча кліть яких по конструкції аналогічна кліті прошивного стану. Потім для отримання заданого діаметра труби прокочують в калібрувальному многоклетьевом таборі поздовжньої прокатки без оправлення; а при необхідності отримання труб діаметром менше 80 мм - ще й у редукційних безперервних станах з робітниками клітями аналогіч...
