ки в цемент і аерується порошок, який стає текучим і легко переміщується до розвантажувальних отворів. Вигружателі цементу, що розміщуються в днище або в бічних стінках силосів, також забезпечені пристроями для аерації матеріалу, що сприяє швидкій його подачі в транспортні засоби. З їх допомогою 60-тонні вагони через гнучкі рукави-шланги заповнюються цементом протягом 15-20 хв. Відпрацьоване повітря з силосів після очищення у фільтрах викидається в атмосферу. Подібним же чином вантажать цемент у спеціальні вагони та автомобілі-цементовози різних типів. За всіх умов під час перевезення цементу необхідно запобігати його зволоження.
Основну масу цементу відправляють звичайно з заводом споживачам в насипному вигляді (навалом), але деяка частина відвантажується п'яти-шестіслойних паперових мішках. Упаковують цемент у мішки в спеціальних відділеннях за допомогою пакувальних машин. До подачі в бункера машин цемент попередньо просівають для відділення випадково потрапили туди великих предметів. Продуктивність сучасних машин 25-125 т/ч. Для кращого заповнення мішків цементом їх струшують. Заповнені мішки скидають на конвеєр. Всі операції, за винятком навішування мішків па соски, через які засипається матеріал, виконуються автоматично.
Для навантаження мішків у вагони, автомобілі, баржі і т. д. застосовуються спеціальні навантажувачі продуктивністю до 2000 мішків у 1 ч.
На цемент, що відправляється споживачеві, видається спеціальний паспорт, в якому зазначаються завод-виробник, назва цементу і його марка, вага партії і ряд інших відомостей відповідно до ГОСТ 22237-76 (з ізм.).
3 РЕЖИМ РОБОТИ ЗАВОДУ І ОСНОВНИХ ЦЕХІВ
Режим роботи встановлюють відповідно до трудовим законодавством за нормами технологічного проектування підприємств. Режим роботи характеризується числом робочих днів у році (Д) і кількістю змін на добу (n). При 8-годинний роботі в зміну рекомендується наступний режим роботи:
для цехів з періодичною роботою устаткування: по заготівлі, транспортуванню сировини і напівфабрикатів, підготовці сировинної суміші, формуванню виробів і т.д. може бути прийнята робота по безперервній робочому тижні з 260 робочими днями в році за умови створення необхідного запасу матеріалів, а кількість змін на добу - дві, з тим, щоб в третю зміну можна було провести поточний і профілактичний ремонт обладнання.
. Кількість робочих днів у році - 365 К, де К - коефіцієнт використання обладнання; k=0,923
. Кількість змін роботи на добу - 2
. Кількість годин у зміні - 8
Прийнятий режим роботи у проекті з кожної технологічної операції оформлюється у вигляді таблиці 3, форма якої наводиться нижче в табл. 2.
Таблиця 2 - Режим роботи підприємства
Найменування технологічних операційСменностьКолічество робочих днів у році (Д) 1. Заготівля сировини в карьере22602. Транспортування сирья22603. Підготовка сировинних матеріалов22604. Cовм. помел з сушкой33375. Обжіг33376. Транспортування і складування готової продукціі22477. Відпуск продукції потребітелю2260 4. МАТЕРІАЛЬНІ РОЗРАХУНКИ ПРОЦЕСУ
Матеріальний розрахунок виробництва полягає у визначенні кількості завантажуваних і одержуваних продуктів на кожній стадії технологічного процесу. Отримані результати служать вихідними даними для визначення числа одиниць необхідного обладнання, його розмірів і продуктивності, а також для енергетичних розрахунків устаткування і визначення витрат енергії на технологічні потреби.
Для розрахунку кількості завантажуваних і одержуваних продуктів користуються емпіричними даними про склад сировини, технічних характеристиках використовуваних апаратів, що обумовлюють механічні втрати сировини чи цільового продукту.
При виконанні матеріальних розрахунків ряду механічних і фізико-механічних операцій втрати сировини можуть бути прийняті на основі даних з технічної літератури. Усереднені значення втрат при дробленні, помелі і переміщенні складають 0,5%, при сушінні 1-10%, при випалюванні 3-7%, при транспортуванні 0,5-1%.
Матеріальний розрахунок кожної стадії технологічного процесу виробляють на підставі закону збереження мас
де і - сума мас вихідних та отриманих матеріалів;
- втрати (відходи).
Розрахунки виробляємо в м3, продуктивність заводу ПЦ 40 тис. м3/рік
) Склад готової продукції
П=1%. Обсяг клінкеру, що надходить на склад з урахуванням розсипання його з паперових мішків.
на рік: N (1 + 0.01П)=40000? 1,01=40400 м3;
