иском до 1000 кПа на мийно-сушильному пристрої (МСУ). МСУ складається з групи насосів високого тиску, насосів низького тиску, насосів станції перекачки, трьох резервуарів для води, фільтрів, насосів для відкачування дренажу в підвалах, перекачувальних станцій, контрольно-вимірювальної апаратури, розводки трубопроводів і колекторів. У душирующим камері МСУ встановлені два колектора низького тиску і два колектори високого тиску.
Вода після промивки злитків зливається по трубопроводах, прокладених у фундаменті, і надходить у резервуари станції перекачки. Там через систему фільтрів насоси перекачують воду в резервуар чистової ємності. Вода підігрівається шляхом прямого введення пара через спеціальні колектори в чистової ємності і знову подається в душирующим камеру. Після промивання в душирующим камері злиток подається в сушильну камеру, де встановлені два колектори для сушіння поверхні злитка стисненим повітрям. Промиті в МСУ злитки подаються по рольгангу на нагрів.
Плакування
У реальних умовах прокатки пластичне деформування супроводжується обов'язковим нерівномірним розподілом швидкостей руху металу, деформацій і напруг як по висоті, так і по ширині фактичного осередку деформації металу, що прокочується.
Ця нерівномірність призводить до утворення різного роду дефектів у процесі прокатки у слябів і гарячекатаних смуг, особливо з малопластичних сплавів (розкриття слябів, розтріскування крайок і поверхні і т.д.), що в цілому знижує вихід придатної продукції і підвищує її собівартість.
Результати експериментів показують, що ефективним заходом підвищення виходу придатних алюмінієвих сплавів є їх плакірованіе. Плакірованіе металів і сплавів дозволяє скоротити і навіть ліквідувати такі дефекти, як розшарування слябів, тріщини і розриви кромок та ін. В даний час плакірованіе металів і сплавів в процесі гарячої прокатки являє собою самостійну технологічну операцію, успішне вирішення якої забезпечує не тільки підвищення корозійної стійкості листів , але і усуває виникнення численних дефектів прокату. Згідно з завданням проводимо утолщенное плакірованіе. Товщина плакіровкі залежить від товщини сляба.
Довжина плакуючого планшета
Товщину планшета знаходимо за формулою:
на одну сторону
- необхідна товщина плакіруемого шару (%)
За ГОСТом 4977-49 планшета товщина повинна бути не міні 4% на сторону.
Н - висота сляба
Товщина сляба після плакирования дорівнює:
Hсляба=Hсляба після фрез. + 2?=211 + 12? 2=235 мм, де
У підсумку довжина планшета буде дорівнює 1240 мм, висота 12 мм. Ширина планшета буде дорівнює ширині сляба (1550 мм) т.к. ми не плакіруем бічні грані.
Нагрівання злитка під прокатку
Нагрівання злитка перед прокаткою є однією з найвідповідальніших операцій технологічного процесу виготовлення листової продукції. Нагрівання перед прокаткою повинен забезпечити максимальну пластичність при мінімальному опорі деформації. Нагрівання відбувається до 500 ± 10? С. Для нагріву застосовуються електричні конвеєрні печі з циркуляцією атмосфери.
Схема печі для нагріву злитків перед прокаткою.
Малюнок 3.
Гаряча прокатка
Сплав Д1 - відноситься до системи Al - Cu - Mg - Mn. Він упрочняется термічною обробкою.
Деформація час гарячої прокатки повинна зростати від проходу до проходу, від мінімально допустимої величини, до максимальної величини. Максимальна деформація за прохід повинна знаходиться в межах від 25-30%. Число проходів на одноклетьевим стані повинно бути непарним, а зусилля прокатки повинні мінятися від проходу до проходу не більше ніж на 20%. Кут захоплення металу валками повинен бути менше 200. Гаряча прокатка проводиться до товщини 6 мм, далі процес ведеться в холодну, так як існує велика ймовірність налипання гарячекатаної смуги на валки і її розрив, що є невиправним браком.
Величина обтиснення - важлива характеристика процесу прокатки і, будучи пов'язана з температурою і швидкістю деформації, вона визначає якість продукції і продуктивність стану. Великі обтиску зменшують нерівномірність деформації, сприяють отриманню гарячекатаних смуг з рівномірною структурою і стабільними властивостями, істотно зменшують можливість розкриття злитка, забезпечують високу продуктивність.
Обтиснення в загальному випадку обмежується граничним кутом захоплення, тиском металу на валки, величиною моменту прокатки
Розрахунку енергосилових параметрів під ч...
