ї апаратури.
Після останньої секції каскаду проводиться випуск полімерів у вигляді 12-15%-ного розчину невипарених фракції БТКС. Розчин полімерів переганяється для одержання дистиляту, який передається у вихідну фракцію. Побічним продуктом є полімерна смола. p> Температура парогазової суміші після випаровування 170-190 Вє C і тиск 4,0-4,5 МПа (40-45 атм.). після каскаду парогазова суміш направляється в теплообмінник, де нагрівається циркуляційним газом до 200-230 Вє C і надходить у форконтактний апарат. В останньому в присутності алюмомолибденокобальтового каталізатора здійснюється гідростабілізація (Форконтактная очистка), при якій протікає процеси насичення нестабільних неграничних сполук (стиролу, індена та ін) в стійкі насичені з'єднання, гидрогенолиз сірковуглецю з утворенням метану та сірководню. У форконтактном апараті відбувається підвищення температури на 15-20 Вє C за рахунок екзотермічни реакцій гідрування неграничних сполук.
гідрогенолізу тиофена, а також гідрування ароматичних вуглеводнів при температурах форгідрірованія не відбувається.
З форконтактного апарату, парогазова суміш надходить у трубчасту піч, де нагрівається до 340-360 Вє C. Обігрів печі виробляють коксівним газом. З печі парогазова суміш надходить у реакторний блок, що складається з 2-х реакторів (контактних апаратів), що мають алюмомолібденокобальтовий каталізатор. У першому відбувається гидрогенолиз (руйнування) основної маси тиофена і в незначній мірі гидрируются ароматичні вуглеводні. Температура підвищується на 15 Вє C. Після першого реактора в систему вводиться свіжий коксовий газ з температурою 200-220 Вє C, що дозволяє на 15-20 Вє C підвищити температуру перед другим реактором. Коксовий газ попередньо очищається від сірководню, оксидів азоту й осушується. Газ також звільняється від бензольних вуглеводнів і легких компонентів головної фракції.
У другому реакторі відбувається гидрогенолиз залишився тиофена, в незначній мірі гідрування бензольних вуглеводнів. А також гідрування компонентів введеного коксового газу. Завдяки екзотермічності реакцій температура піднімається на 15-20 Вє C. Підвищення температури в межах 340-400 Вє C призводить до більш глибокого гідрогенолізу тиофена і одночасного зростання вмісту насичених сполук (циклогексану і метілціклогексана), в результаті розвитку процесів гідрування.
Зниження активності каталізатора проводиться за змістом тиофена в рафінаті. При вміст водню в коксовому газі 58-60% вміст його в циркулюючим газі зазвичай підтримують на рівні 48-50%.
У першому реакторі гідрогенолізу зазвичай піддається 97-98% вихідного тиофена, у другому досягається необхідна ступінь очищення. p> При зміст тиофена у вихідній сировині 1,0-1,4% після другого реактора воно складає до 0,0004-0,0006%, вміст n-гептану зберігається на тому ж рівні, що і в сировині, а зміст циклогексану і метілціклогексана зростає.
Після другого ректора парогазова суміш з температурою 360-370 Вє C надходить у теплообмінник, віддає тепло циркулюючому газу і охолоджується до 240-250 Вє C. З цією температурою вона надходить у теплообмінники каскадів випарника, де охолоджується до 120-130 Вє C, віддаючи тепло фракції БТКС.
Після теплообмінників каскаду випаровування парогазова суміш надходить у холодильник, охолоджується до 25-35 Вє C і надходить у сепаратор високого тиску. В останньому при тиску 3,3-3,6 МПа (33-83 атм.) Відбувається виділення циркуляційного газу, а конденсат з розчиненими газами надходить у сепаратор низького тиску (0,2-0,3 МПа або 2-3 атм.). Рафінат надходить у підігрівач і стабілізаційну колону, в якій відбувається виділення залишкової кількості газів, а також сірководню і аміаку.
Рафінат після стабілізаційної колони, надходить у холодильник і потрапляє в промивачі лугу, і потім в сховище, звідки направляється на ректифікацію. Циркуляційний газ після сепаратора високого тиску, за допомогою компресора подається в систему.
Енергетичні витрати процесу гідроочищення на 1 т сировини (Фракції БТКС) складають: 90-120 кВт В· г електроенергії;
- 1,89-2,52 МДж (0,45-0,60 Мкал) - пара; 1,5
- 1,5 м3води.
Вихід рафінату становить 98% від вихідної сировини.
Процес гідроочищення відрізняється великим виходом і порівняно високою якістю продуктів, що дозволяє компенсувати збільшені капітальні витрати і витрати по переділу.
2.4 Технологічний режим очищення сирого бензолу
Попередня ректифікація сирого бензолу для отримання головної фракції і фракції БТК відбувається на головний ректифікаційної колоні, безперервним методом.
Масова частка сірковуглецю у фракції БТК, що надходить на хімічне очищення, повинно бути не більше 0,003%. Початок кипіння БТК має бути не більше 81-83 Вє C. Головна фракція набирається в мірник і в міру накопичення, відкачується відцентровим насосом в газопровід зворотного газу.
Остаточна ректифікація виробляється в отп...
