9;єкта контролю і з відстані до 600 мм.
В
4.3 Підготовка до контролю
В
Підготовка контрольованих поверхонь проводиться підрозділами організації, що виконує роботи з візуального і вимірювального контролю, а в процесі експлуатації технічних пристроїв і споруд - службами організації, якій належить контрольований об'єкт.
Підготовка контрольованих поверхонь в обов'язки фахівця з контролю не входить.
Візуальний і вимірювальний контроль при технічному діагностуванні (Опосвідчення) устаткування, яке працює під тиском, слід проводити після припинення роботи зазначеного устаткування, скидання тиску, охолодження, дренажу, відключення від іншого обладнання, якщо інше не передбачено діючою інструкцією. При необхідності внутрішні пристрої повинні бути видалені, ізоляційне покриття і обмурівка, що перешкоджають контролю технічного стану матеріалу і зварних з'єднань, частково або повністю зняті в місцях, зазначених у програмі технічного діагностування (опосвідчення).
Перед проведенням візуального та вимірювального контролю поверхня об'єкта в зоні контролю підлягає зачистці до чистого металу від іржі, окалини, бруду, фарби, масла, вологи, шлаку, бризок розплавленого металу, продуктів корозії та інших забруднень, що перешкоджають проведенню контролю.
На контрольованих поверхнях допускається наявність квітів мінливості, у випадках, коли це обумовлено в виробничо-технічної документації. Зона зачистки повинна визначатися інструкцією на вид робіт або на виготовлення виробу.
За відсутності вимог в інструкції зона зачищення деталей і зварних швів повинна складати:
- при зачистці крайок деталей під всі види дугового, газової та контактного зварювання - не менше 20 мм із зовнішнього боку і не менше 10 мм з внутрішньої сторони від крайок оброблення деталі;
- при зачистці крайок деталей під електрошлакове зварювання - не менше 50 мм з кожного боку зварного з'єднання;
- при зачистці крайок деталей кутових з'єднань труб (наприклад, вварка штуцера (Патрубка) у колектор, трубу або барабан),
- зачистці підлягають: поверхня навколо отвору в основний трубі (колекторі, барабані) на відстані 15-20 мм, поверхня отвору під вваривать деталь - на всю глибину і поверхня приварюється (патрубка) штуцера - на відстані не менше 20 мм від кромки оброблення;
- при зачистці сталевого подкладного що залишається кільця (пластини) або розплавляється дротяної вставки - вся зовнішня поверхня подкладного кільця (пластини) і всі поверхні розплавляється вставки.
При контролі пофарбованих об'єктів фарба з поверхні в зоні контролю не віддаляється, якщо це спеціально не обумовлено в інструкції і поверхня об'єкта не викликає підозру на наявність тріщин за результатами візуального контролю.
Очищення контрольованої поверхні проводиться способом, зазначеним у відповідних інструкціях (наприклад, промивання, механічна зачистка, протирання, обдування стисненим повітрям та ін.) При цьому товщина стінки контрольованого виробу не повинна зменшуватися за межі мінусових допусків і не повинні виникати неприпустимі, згідно інструкції, дефекти (ризики, подряпини та ін.)
При необхідності підготовку поверхонь слід проводити іскробезпечним інструментом.
Шорсткість зачищених під контроль поверхонь деталей, зварних з'єднань, а також поверхня оброблення крайок деталей, складальних одиниць, виробів, підготовлених під зварювання, повинна бути не більше 12,5 (80).
В
4.4 Порядок візуального та вимірювального контролю на стадії вхідного контролю
В
У даному підрозділі розглядається порядок контролю матеріалу на стадії вхідного контролю, виготовлення деталей і складальних одиниць і підготовці їх до складання, а також зварних труб, виконаних у заводських умовах.
Візуальний контроль матеріалу (напівфабрикатів, заготовок, деталей) проводять з метою виявлення ділянок металу з ризиками, що виходять на поверхню тріщинами, розшаруваннями, заходами, Забоїни (вм'ятинами), рваніна, раковинами, полон, жужільними включеннями, волосовин та іншими дефектами, неприпустимість яких регламентується діючою інструкцією, а також з метою підтвердження наявності та правильності маркування.
Вимірювальний контроль напівфабрикатів, заготовок, деталей і виробів проводять з метою перевірки їх геометричних розмірів і визначення розмірів поверхневих дефектів, виявлених при візуальному контролі.
При вхідному візуальному контролі зварних труб з прямолінійним або спіральним швом контролю підлягає не менше 10% довжини кожного шви.
Контроль рекомендується виконувати на ділянках, рівномірно розподілених по довжині шва труби. Завданням контролю є виявлення поверхневих тріщин, пір, шлакових і металевих включень, прожогов, свищів, напливів металу, усадочних раковин, підрізів, грубої лускатий шва, бризок розплавленого металу, непроварів, оплавлення ме...
