- «планування» - формулювання цілей і завдань, виявлення ключових параметрів для досягнення успіху, вибір проекту і створення команди,
- «виконання» - навчання, тренування, впровадження,
- «контроль» - вимірювання поліпшень, оцінка ефективності, аналіз і перегляд проектів,
- «впровадження» - коригування впровадження, стандартизація, безперервність вдосконалення, вивчення споживачів, бенчмаркінг, перепроектування.
Цикл PDCA широко відомий під назвою «циклу Демінга». Разом з цим в японській літературі його називають «колесом Демінга», а в європейській - «циклом Шухарта - Демінга».
Крім схеми Демінга існує також схема безперервного поліпшення процесу: визначити мету - організувати цільову групу - навчити членів групи - провести критичний аналіз - документувати результати - представити результати - негайно вжити заходів щодо запровадження - повторити цикл [14, с. 88]. Цікавою видається методика проведення критичного аналізу в ході безперервного поліпшення процесу:
- провести первинний аналіз виробничого процесу,
- описати виробничий процес і його результати,
- зібрати інформацію про тривалість виробничих циклів,
- оцінити процес,
- зіставити тривалість робіт з тактовим часом,
- ідентифікувати втрати у виробництві,
- провести «мозковий штурм» для виявлення причини втрат і її усунення,
- провести «мозковий штурм» для вироблення рішень щодо поліпшення процесу,
- провести оцінку співвідношення «витрати - користь».
У рамках даної проблеми можна розглянути наступні методи безперервного поліпшення процесів:
- методи поліпшення якості на робочому місці;
- метод «Точно в строк» ??(Just in time);
- система безперервного поліпшення якості на основі принципу «KAIZEN»;
- 20 ключів до вдосконалення бізнесу (Практична програма революційних перетворень на підприємствах (ППРПП)).
Доцільно розкрити зміст кожного методу.
) Методи поліпшення якості на робочому місці.
Численна статистика за якістю зазначає, що дефектність продукції приблизно на 85-90% викликана людським фактором [14, 91]. Інша ж частина припадає на обладнання, сировину, матеріали, але все ж одним з головних факторів виготовлення бракованої продукції є людина.
Розглянемо, які причини, пов'язані з робочим, можуть вплинути на недотримання технічної документації, аж до браку продукції. Серед них можна відзначити: низьку кваліфікацію персоналу, погане самопочуття, неуважність при ознайомленні з кресленням, технологією або інструкцією, неякісну підготовку робочого місця та ін.
Слід зазначити, що причини браку можуть бути пов'язані не тільки з людиною, але і з інструментом, технологічним обладнанням, оснащенням. Це вірно, але найчастіше це відбувається не стільки за рахунок недоліків самого інструменту, обладнання або оснащення, а у зв'язку з недбалою їх заточуванням, поганим ремонтом або неточним виготовленням та складанням, які виконують робітники. Якщо глибоко докопуватися до винуватця дефекту, то в переважній більшості це буде чоловік.
Для усунення дефектності з тих чи інших причин необхідно поліпшення якості. Японські фахівці радять почати з якості на робочому місці [14, с. 95]. Більше того, вони розробили струнку систему поліпшення якості на робочому місці, яку назвали «5S » («Практика гарного домосодержанія»). Назва походить від п'яти японських слів, що починаються на букву «С»: «Сейрю» («сортування»), «Сейтон» («організація»), «Сейса» («очищення»), «Сейкецу» («стандартизація»), «Сіцуке» («самоперевірка»). Російський переклад цих слів дає якщо не чітке, то достатнє уявлення про приблизний зміст заходів щодо поліпшення якості на робочому місці. Якщо коротко охарактеризувати цю систему, то можна сказати, що «перш, ніж починати роботу, та ще відповідальну, треба розібратися з порядком на своєму робочому місці».
Дамо більш чітке зміст кожного з етапів системи «5S» [10, с. 67]. Перш ніж приступити до її реалізації, необхідно докладно описати, а по можливості і сфотографувати робочу зону (або робоче місце), яку треба реорганізувати. Порівняння описів робочих зон (місць) до і після перетворень може надати на керівництво сприятливе враження, яке активізує роботи на підприємстві за якістю.
Етап 1. Сортування . Помістити речі (або предмети), які використовуються щодня в одне міс...
