увальників, який обертається з безперервною або періодичною подачею поліруючої суспензії. Поліруванням усуваються мікронерівності матової поверхні і досягається отримання прозорих дзеркальних поверхонь з радіусом кривизни необхідної точності і чистоти при заданій товщині дзеркала. Перед початком полірування блок уважно оглянути, промити теплою водою, полировальник підігріти в гарячій воді і змастити полировальной суспензією. Інтенсивність знімання скла і формоутворення заданої оптичної поверхні регулюють налаштуванням верстата і підрізуванням смоли полірувальником, при цьому значення технологічних факторів (температури, в'язкості смоли, способу подачі полировальной суспензії і т.д.) намагаються стабілізувати. Сферичні поверхні полірують на шліфувально-полірувальних верстатах методом пробних проходів. Поліровку проводять таким чином, щоб забезпечити всі вимоги, пропоновані до оптичної деталі. Після полірування першої сторони дзеркала їх лакують на блоці. Після полірування проводять розблокування в холодильній камері, яка описана вище.
Операція центрування складається з трьох основних переходів: установки дзеркала на центріровочнимі верстаті типу ЦС, шліфування базує поверхні (кругление) і фасетіровка дзеркал - зняття фасок. Фасетірованіем на гострих краях дзеркала наносять фаски. Центрована дзеркало, розташована між патронами, під дією пружини шпинделя верстата зруйнується від її товстого краю до тонкого до тих пір, поки оптична вісь дзеркала не поєднується з віссю обертання шпинделя. Центрування проводиться алмазним кругом або абразивним кругом з синтетичного карбіду кремнію. Охолоджувальною рідиною служить підігріта вода. Після центрування передню поверхню фасетіруют вручну. Потім змивають мікропорошок, дзеркало переклеюють іншою стороною до патрона і фасетіруют іншу поверхню. Проводять промивку з трьох ванн.
Еластичне кріплення, шліфування, полірування, промивка та контроль товщини і площинності другої поверхні проходить аналогічно першій.
Технологія виготовлення покриттів включає в себе кілька операцій з підготовки оптичних деталей, герметизації, нанесення покриттів і контролю їх характеристик. На преломляющие і відображають поверхні оптичних деталей наносять покриття - тонкі плівки різних речовин: метали, оксиди металу, діелектрики та інші. Нанесення покриттів здійснюється декількома способами: випаровуванням речовин, випаровуванням у вакуумі, електроліз, нанесення пензликом та інші. Дзеркальні покриття отримуємо нанесенням на поверхню набір чверть хвильових шарів двоокису цирконію і двоокису кремнію на поверхню оптичної деталі методом катодного напилення. Даний метод дозволяє переводити в газову фазу і осаджують на підкладку діелектрик. Даний метод забезпечує дуже високу якість отриманого покриття. У нашому випадку наносимое покриття характеризується коефіцієнтом відбиття 85%. Покриття, що просвітлює на поверхню застосовують для зменшення коефіцієнта відбиття від заломлюючих поверхонь деталі з 4 ... 8% до 0,5 ... 2%. Це покриття характеризується коефіцієнтом залишкового відбиття. Покриття наносять під вакуумним ковпаком шляхом випаровування фтористого магнію (фізична просвітлення). Після нанесення покриттів скло відправляють на контроль якості.
Висновки
Були переглянуті літературні джерела в галузі фізичних принципів роботи, складових частин і особливостей конструкції аргонового лазера.
Розглянуто основні етапи процесу виготовлення лазера і розроблена технологія його виробництва. Наведено складальне креслення газорозрядної трубки досліджуваного лазера.
Більш докладно вивчений процес виготовлення вихідного дзеркала резонатора. Описано основні етапи цього процесу.
Виконані креслення заготовки і готового дзеркала. Складені технологічні карти процесу виробництва: маршрутна, контрольна і операційна.
Список літератури
1 О. Звелто. Принципи лазерів.- М .: МИР, 1990. - 560 с
Айхлер Ю., Айхлер Г.-І. Лазери. Виконання, управління, застосування.- М .; Техносфера, 2008. - 440 с.
Сулим В.А. Виробництво оптичних деталей.- М .; Вища школа, 1975. - 316 с.
Семибратов М.Н., Зубаков В.Г., Штандель С.К., Кузнєцов С.М. Технологія оптичних деталей//Під ред. Семибратова М.Н.М .: Машинобудування, 1978. 415 с.
Довідник конструктора оптико-механічних приладів/під ред. В.М. Панова, Машинобудування, 2000. - 742 с.
Довідник технолога-оптика. Под ред. С.М. Кузнєцова, М.Н. Окатова. Л., Машинобудування, 1983
