і особливо в середній його частинах. Поблизу колосникових грат теплової рівень процесу зростає, тому тут утворюється монолітний литий шматок агломерату. Однак під мікроскопом помітні контури утворилися до пеFeOплавленія цієї зони блоків, які зберігають свою індивідуальність, хоча міжблочні великі пори і були залиті розплавом. При перевантаженнях і транспортуванні агломерату, як показали дослідження Е.Ф. Вегмана, Е.Г. Бушиной і Н.К. Корнілової, в першу чергу руйнуються зв'язки між блоками. При цьому шматок агломерату розсипається на окремі блоки або на їх групи (процес «індивідуалізації»). Що стосується самих блоків, то вони є міцними утвореннями з литою концентрично-зональної структурою. Для їх руйнування потрібні витрати значної кількості енергії. Оскільки блоки формуються навколо палаючих часток твердого палива, їх розмір визначається крупністю паливних частинок. Тонкі частинки коксового дріб'язку (<0,5 мм) згоряють дуже швидко і не можуть створити навколо себе блоків. Оптимальними, з точки зору міцності, є блоки розміром 15-20 мм, що виникають навколо частинок коксового дріб'язку діаметром 1-3 мм. Крім текстури агломерату, на його міцність великий вплив надає і мінералогічний склад спека. Присутність в шматках агломерату залишків шихти, гематиту, магнетиту, кварцу, тюрінгіта значно послаблює шматок. Особливо шкідливо діють включення вапняку і вапна. Вапно гаситься водою з утворенням портландіта, що призводить до руйнування шматка агломерату. З цього випливає, що агломераційна шихта не повинна містити рудних частинок> 8 мм і частинок вапняку> 3 мм. Шкідливий вплив на міцність агломерату робить також присутність в його структурі крихкого скла, особливо двухкальціевого силікату. Останній при охолодженні шматка агломерату (675 ° С) зазнає поліморфне перетворення В-Ca2SiO4 -> Y-Ca2SiO4, в ході якого обсяг цієї фази зростає на 11-12%. Це створює величезну внутрішню напругу в шматку агломерату, його міцність різко знижується. На малюнку 3 відображено вплив основності на міцність агломерату (вихід фракції> 10 мм після барабанного випробування). Міцність спека починає різко знижуватися з основності 0,4-0,5, при якій в структурі агломерату з'являється Ca2SiO4. Мінімальна міцність агломерату відповідає основності 1,3-1,5. Подальше збільшення основності призводить до появи Ca3SiO5, не схильного поліморфним перетворенням. Зменшується кількість крихкого скла, з'являється нова міцна зв'язка - ферити кальцію; структура агломерату (всередині блоків) стає більш однорідною. Все це сприяє підвищенню міцності агломерату. Таким чином, високоосновні агломерат (железофлюс) виявляється таким же міцним, як марганцевий агломерат.
восстановимой агломерату пов'язана в основному з поверхнею пір, доступних газу-відновника. У невеликій мірі на восстановимость впливає і мінералогічний склад агломерату. Зокрема, восстановимость знижується, якщо в агломерате присутні важковідновні фази: фаяліт Fe2SiO4, Са-олівін, Браунміллер 4CaO-Al2O3 Fe2O3 і скло. Восстановимость офлюсованного агломерату змінюється із збільшенням основності по екстремальній залежності. Максимум відновлюваності відноситься до агломерату основності CaO + SiO2=1,4-1,5. Як показав досвід, восстановимость офлюсованного агломерату в даний час відповідає сучасним вимогам доменної технології. Температура початку розм'якшення в відновної атмосфері неофлюсовані агломератів, агломератів основностью 0,5-0,7 і 2-4 становить відповідно 1100-1150, 1050-1100 і 1200-1250...
