у 10 хвилин + 1 хвилина на 1 мм умовної товщини (діаметр) деталі.
Тоді час витримки деталей при відпустці:
Загальний час відпустки визначається за формулою (1.1).
Тоді загальний час при відпустці складе
1.9 Розрахунок часу нагріву, витримки та охолодження деталей при загартуванню ТВЧ
Для вибору найбільш раціональних режимів високочастотної гарту користуються так званими номограммами переважних режимів. Номограма являє собою залежність часу нагріву від діаметра нагрівається вироби при певній частоті струму.
Частота струму вибирається залежно від необхідної глибини загартованого шару, яка визначається відповідно до технічних вимог деталі. У даному дипломному проекті гарту струмами високої частоти піддаються такі деталі, як шток, вал, плунжер, вісь. Відповідно до технологічних вимог для цих деталей оптимальні властивості після гарту ТВЧ виходять при глибині загартованого шару 1,5-2 мм, що відповідає використанню порівняно високої частоти в межах 25000-440000 Гц. Умовно задамося середнім значенням частоти струму 66000 Гц.
Тоді час нагрівання при загартуванню ТВЧ складе:
Охолодження деталей проводиться зі швидкістю, тоді оптимальний час для охолодження деталі з температури нагріву 900оС до температури початку самоотпуска рівний 200оС складе 3 секунди.
1.10 Контроль якості
Контроль технологічних процесів термічної обробки
Виконання операцій з контролю металів і якості термічної обробки поєднується з контролем за дотриманням технологічних процесів.
Основним об'єктом контролю технологічного процесу термічної обробки є контроль температури, часу нагрівання і витримки, контроль атмосфери в печі, контроль глибини загартованого шару, справності індукторів, пристосувань та інструментів.
Вода для гартування та охолодження електрообладнання установок повинна відповідати вимогам по температурі, механічним і мінеральним домішкам.
При роботі на установках з ламповим генератором контролюється анодна напруга, напруга на контурі, струми анода і сітки. А також контролюється швидкість переміщення деталі щодо індуктора і зазор між індуктором і деталлю. Зазор контролюють індикатором, щупом або іншим вимірювальним інструментом. Контроль швидкості переміщення деталі щодо індуктора виконують при налаштуванні режиму для кожної партії.
Контроль атмосфери в робочому просторі печі проводять постійно в процесі роботи. Контроль пристроїв та інструменту здійснюють шляхом систематичного огляду зовнішнього вигляду і вузлів кріплення [8].
Основні види браку і дефектів, які виникають при термічній обробці
Під дефектом деталі розуміють кожне відхилення від форми, розмірів, маси, зовнішнього вигляду, макро- і мікроструктури, фізичних або механічних властивостей і норм, встановлених відповідними стандартами або технічними умовами. Причини дефектів при термічній обробці штоків наступні: застосування сталей невідповідних марок; внутрішні пороки стали, своєчасно не виявлені; порушення технологічного процесу термічної обробки (температурного режиму, складу середовища, в якій відбувається термообробка); застосування неправильних прийомів роботи та контролю; невдала конструкція деталі
У процесі загартування при охолодженні стали в результаті структурних перетворень і зміни обсягу металу з'являються внутрішні напруження. Ці напруги призводять до наступних дефектів: утворення тріщин, деформації і викривлення, зміни обсягу сталі, обезуглероживанию і окисленню, появі м'яких плям, низької твердості і перегріву.
Гартівні тріщини - це невиправний брак,утворюється в процесі термічної обробки. У великих деталях, гартівні тріщини можуть з'являтися навіть при загартуванні в маслі. Тому такі деталі доцільно охолоджувати до 150 - 200 ° С з швидким наступним відпуском.
Тріщини виникають при неправильному нагріванні (перегріві), великій швидкості охолодження і при невідповідності хімічного складу сталі.
Гартівні тріщини виникають також при неправильній конструкції деталей, різких переходах, грубих руських, що залишилися після механічної обробки, гострих кутах, тонких стінках і т.д.
Гартівні тріщини утворюються найчастіше при занадто різкому охолодженні або нагріванні в результаті виникають у деталях внутрішніх напружень. Це часто спостерігається при загартуванню легованих сталей. Тому деталі з цих сталей нагрівають повільніше, ніж з вуглецевих, і більш рівномірно кріплення [8].
Гартівні тріщини зазвичай розташовуються в кутах деталей і мають дугоподібний або звивистий вигляд.
У заводській практиці часто зустрічаються поверхневі тріщини, які зазвичай розташовуються у вигляді суцільної або розірваної сітки. Такі тріщини виникають в процесі поверхневого гарту при нагріванні струмами високої частоти або газополум'яної гарту, коли охолодження ведеться дуже холодною водою...
