ормотворчих деталей прес-форми, до точності і якості поверхонь яких висувають високі вимоги. Формотворчих деталі прес-форм виготовляють із високолегованих або інструментальних сталей з наступним загартуванням до високої твердості. Для підвищення зносостійкості і поліпшення зовнішнього вигляду пресованих деталей формотворчих прес-форми полірують і хромують. p align="justify"> Лиття під тиском є ​​високопродуктивним і ефективним способом масового виробництва деталей з термопластів. Переробляється з завантажувального бункера 8 (рис.3.3) подається дозатором 9 в робочий циліндр 6 з електронагрівачем 4. При русі поршня 7 певна доза матеріалу надходить у зону обігріву, а розплавлений матеріал через сопло 3 та літніковий канал - в порожнину прес-форми 7, в якій формується изготовляемая деталь 2. У робочому (нагрівальному) циліндрі на шляху потоку розплаву встановлено розсікач 5, який змушує розплав протікати тонким шаром у стінок циліндра. Це прискорює прогрів і забезпечує більш рівномірну температуру розплаву. При русі поршня у вихідне положення чергова порція матеріалу за допомогою дозатора 9 потрапляє в робочий циліндр. Для запобігання нагрівання вище 50-70 В° С в процесі лиття прес-форма охолоджується проточною водою. Після затвердіння матеріалу прес-форма розмикається, і готова деталь за допомогою виштовхувачів витягується з неї. Широко застосовують також ливарні машини з черв'ячною пластикацией матеріалу. br/>В
Рис.3. Технологічна схема лиття під тиском
Литтям під тиском отримують деталі складної конфігурації з різними товщинами стінок, ребрами жорсткості, різьбами і т. д. Застосовують ливарні машини, що дозволяють механізувати й автоматизувати процес отримання пластмасових деталей. Продуктивність лиття в 20-40 разів вище продуктивності пресування, тому лиття під тиском є ​​одним з основних способів переробки пластичних мас в деталі. Якість відливаються деталей залежить від температур прес-форми і розплаву, тиску, тривалості витримки під тиском і т. д. При безлітніковом лиття під тиском застосовують літники спеціальної конструкції з діаметром отвору 0,8-1,5 мм і висотою каналу 0,8 - 1,2 мм. У процесі виштовхування готової деталі відбувається її відрив в місці точкового литника. В окремих конструкціях прес-форм після закінчення лиття літник автоматично відводиться, і литниковая система відокремлюється від готової деталі. Повна автоматизація безлітнікового лиття різко підвищує продуктивність процесу отримання деталей. Литтям під тиском отримують також деталі з окремих термореактивних матеріалів (з хорошою вязкотекучестью). Відцентрове лиття застосовують для отримання великогабаритних і товстостінних деталей (кільця, шківи, ​​зубчасті колеса і т. п.). Відцентрові сили притискають залитий у форму полімерний матеріал до внутрішньої поверхні форми. Після затвердіння готову деталь виймають з форми і заливають нову порцію розплавленого металу. Видавлювання (або екструзія) відрізняється від інших способів переробки термопластів безперервністю, високою продуктивністю і тим, що на одному і тому ж обладнанні можна отримати різноманітні деталі (рис.3.4). Видавлювання здійснюють на спеціальних черв'ячних машинах-автоматах. Переробляється термопластичний матеріал у вигляді порошку або гранул з бункера 1 (рис.3.4) потрапляє в робочий циліндр 3, де захоплюється обертовим черв'яком 2. Черв'як, що має нарізку з мінливими кроком і глибиною, просуває матеріал, перемішує його й ущільнює. В результаті передачі теплоти від нагрівального елемента 4 і виділення теплоти при терті частинок матеріалу один про одного і про стінки циліндра переробляється переходить у в'язкотекучий стан і безперервно видавлюється через калібрований отвір головки 6. Розплавлений матеріал проходить через радіальні канавки оправлення 5. Оправлення застосовують для отримання отвори при видавлюванні труб.
В
Рис.3.4 Безперервне видавлювання (екструзія): а - схема установки;
б - профілі одержуваних деталей
Неперервним видавлюванням можна отримати деталі різного профілю (ріс.3.4б). При отриманні плівок з термопластичних м'яких матеріалів (поліетилену, поліпропілену та ін) використовують спосіб роздування. Розплавлений матеріал продавлюють через кільцеву щілину насадной головки і отримують заготівлю у вигляді труби, яку стисненим повітрям роздувають до тих пір, поки її діаметр не досягне необхідного значення. Після охолодження плівку подають на намотувальне пристосування і змотують в рулон. Спосіб роздування дозволяє отримати плівку товщиною до 40 мкм. Для отримання листового матеріалу використовують щілинні головки шириною до 1600 мм. Вихідний з щілинного отвору полотно проходить через валки гладильного і тягне пристрою. Тут же відбувається попереднє охолодження листа, остаточне охолодження - на рольганг...
