r/>
3.7 Визначення припусків, межпереходних розмірів і їх допусків. Визначення розмірів вихідної заготовки. br/>
Розрахуємо припуски на поверхні нижнього торця корпусу.
1. Розрахуємо мінімальний припуск:
Zmin = ((Rz + h) i-1 + (О” 2 ОЈi-1 + Оµ 2 i )) 1/2
Де, Rz - шорсткість поверхні, що виникає на попередньому переході
h - Глибина дефектного шару
О” ОЈi -1 - Сумарні відхилення розташування і форми поверхні
Оµ - похибка установки заготовки на виконуваному переході
Попереднє точіння:
Zmin предв. = 2 (700 +700 + (200 +250) 2 + 100 2 ) 1/2 = 1628мкм
Остаточне точіння:
Zmin вікон. = 2 (500 +500 + (100 +150) 2 + 50 2 ) 1/2 = 1243мкм
Розрахунок загального мінімального припуску:
Zmin заг = 1628 + 1243 = 2871мкм
2. Розрахунок максимального припуску для обробки поверхні
Zmax = Zmin + Tдет + Tзаг
де Тзаг - допуск на заготівлю
Тдет - допуск на деталь
Zmax = 2871 + 50 + 400 = 3321 мкм
3.8 Призначення режимів різання.
Розрахунок режиму різання проведемо на першу операцію першого переходу
Операція 005 токарна з ЧПУ.
Перехід 1: Підрізати торець заготовки в розмір 12 В± 0,5
1. Глибина різання: t = 5 мм
2. Подача: S = 0,3 мм/об
3. Швидкість різання V = Cv * Kv/T m * t x * S y
де Cv - поправочний коефіцієнт
Т - стійкість інструменту
Kv - коефіцієнт, що враховує умови обробки
V = 332 * 0,7/180 0,2 * 5 0,5 * 0,3 0,4 ​​ = 102 м/хв
4. Частота обертання шпинделя:
n p = 1000 * V/ПЂ * Dфр = 1000 * 102/3,14 * 70 = 340 об/хв
за паспортом верстата отримуємо n p = 350 об/хв
5. Дійсна швидкість різання:
В
n д = О * Dфр * n p /1000 = 3,14 * 70 * 800/1000 = 106 м/хв
3.9 Нормування технологічної операції.
1. Машинне час на точіння торця
Т 0 = (L + l 1 + l 2 ) * i/Cz * z * n д
де L - довжина обробки
l 1 - Величина врізання
l 2 - Перебег
i - число переходів
Т 0 = (55 + 60 + 60) * 2/0,2 * 6 * 175 = 1,7 хв
2. Визначимо оперативне час операції:
Топ = Т 0 + Тв
де Т 0 = 1,7 хв
Тв = 2,1 хв
Топ = 1,7 + 2,1 = 3,8 хв
3. Штучний час на операцію:
Тшт = Топ * (1 + (Ко + Кп)/100)
Де, Ко - частка часу на обслуговування робочого часу 2 - 6%
Кп - частка часу на відпочинок і особисті потреби 4 - 8%
Тшт = 3,8 * (1 + (4 + 5)/100) = 0,38 хв
3.10 Контроль точності виготовленої деталі.
В
контроль розміру торця за допомогою штангенциркуля ШЦI-125-0.1 ГОСТ 166-89
Точність виготовлення корпусу перевіряють у певній послідовності спочатку визначають правильність форми поверхні, потім їх геометричні розміри і потім вже їх положення.
Така послідовність необхідна для того, щоб можна було шляхом виключення похибок вимірювати з найбільшою точністю той параметр, який необхідно перевірити.
В
Вимірювальними базами при перевірці корпусів зазвичай є поверхні його заснування, які будучи його основними базами визначають положення всіх інших.
При контролі встановлюємо корпус підставою на контрольну плиту з упором в один торець.
Правильність геометричної форми перевіряємо в декількох перетинах, перпендикулярних до осі корпусу, овальність і конусообразность отворів а також інших лінійних розмірів перевіряємо за допомогою наступних вимірювальних інструментів і пристосувань:
штангенциркуль ШЦI-125-0.1 ГОСТ 166-89,
пробка Г†10Н14 +0,36 МТ8133-4106-03,
пробка різьбова М33х1 ,5-7Н 8221-3120,
пробка Г†18Н9 +0,043 МТ8133-4161-05,
пробка Г†26Н12 +0,21 МТ8133-4170-05,
пробка Г†4, 95 +0,26 МТ8133-4016,
пробка Г†6, 7 +0,26 МТ8133-4017,
пробка Г†12.5H12 +0,18 МТ8133-4107 01,
пробка Г†18Н14 +0,43 МТ8133-4164,
пробка різьбова 8221-30...
