аних до умов роботи обладнання на металургійних виробництвах (Часті неперіодичні удари, що змінюються частоти обертання, реверсивне рух тощо).
Для проведення більш детальної діагностики і додаткових досліджень, визначення резонансів агрегату в різних точках (амплітудно-фазо-частотні характеристики на розгоні/вибігу), виявлення особливостей його роботи при зміні навантаження (Тимчасові характеристики), повинна бути використана спеціальна багатоканальна виброизмерительная апаратура з можливістю синхронного вимірювання вібрації одночасно в багатьох точках.
Практично неможливо вручну проводити порівняльний аналіз за багатьма агрегатам, тому, для зберігання, відображення та аналізу даних вібраційних вимірювань всіх контрольованих агрегатів, необхідна спеціалізована база даних. Вимоги до неї також дуже високі. Необхідно забезпечувати можливість оперативного обміну даними з приладом, зберігати великі обсяги структурованих даних (цех - Агрегат - вимірювальна точка - тип заміру - масив даних вимірювань), мати потужний інструментарій для відображення різних порівняльних характеристик і можливість автоматичного складання протоколів вимірів і звітів.
Для спрощення процедури діагностики допоміжного і основного устаткування можуть бути використані експертні системи. Основне завдання таких систем - максимально спростити процес діагностики і автоматизувати процедуру звітності, тобто позбавити фахівців від рутинної роботи.
Експертна система з високою ймовірністю визначає більшість типових дефектів, таких як дисбаланс, розцентрування, знос підшипника і дозволяє фахівцям витрачати час, що звільнився на збільшення обсягів контрольованого устаткування і більш детальну діагностику складних агрегатів.
Експертні системи після процедури впровадження та адаптації під конкретне обладнання можуть успішно застосовуватися на підприємствах з нещодавно організованою службою діагностики і вже на перших етапах забезпечувати високу якість проведення діагностичних робіт. На підприємствах з успішно функціонуючої службою діагностики використання експертних систем дозволяє істотно підвищити ефективність роботи лабораторії вібрації, приділяти більше часу розробці нових методик діагностики і т.д.
Системи нового покоління "обростають" діагностичними функціями, деякі мають вбудовану балансуючу програму і дозволяють проводити балансування агрегату у власних опорах. Подібна система нового покоління встановлена ​​на трьох димососах ККЦ ВАТ "Северсталь". До монтажу на ВАТ "Магнітогорський металургійний комбінат" готується стаціонарна система з автоматизованою діагностикою підшипників кочення і зубчастих передач.
Проблема контролю вібрації і діагностики обладнання у важкодоступних місцях може бути вирішена за допомогою напівстаціонарних систем. У таких системах датчики в точках вимірювання, як правило, це підшипникові вузли, змонтовані стаціонарно, а блоки комутації виведені в безпечне місце. Фахівці, які проводять діагностику, з необхідною періодичністю здійснюють збір даних послідовно по всіх каналах системи за допомогою переносного аналізатора, що підключається до комутуючим блоку.
Такий підхід забезпечує необхідну достовірність діагностики і є хорошим компромісом по поєднанню факторів "ціна-якість". Подібна напівстаціонарна система встановлена ​​на приводах і редукторах 7 клітей чорнової групи безперервного трубопрокатного стану в ТПЦ-3 на ВАТ "Волзький трубний завод". У Найближчим часом планується оснастити цією системою кліті чистової групи.
За свій життєвий цикл будь-яке обладнання проходить три основних етапи: монтаж і введення в експлуатацію, власне експлуатація та ремонт. Комплексний підхід до питань підвищення надійності роботи обладнання, це контроль його працездатності на кожному з цих етапів методами неруйнівного контролю. При закупівлях устаткування і введенні його в експлуатацію це, перш за все, вхідний контроль, як окремих вузлів (Наприклад, підшипників кочення), так і нового обладнання. p> Для контролю якості поставляються і монтованих підшипників створені спеціальні стенди вхідного контролю підшипників, а для перевірки якості виготовлення і монтажу агрегату служать переносні аналізатори. Для поточного контролю стану обладнання в період експлуатації використовуються переносні віброметри, а для виявлення причин підвищеної вібрації - виброаналізатори і багатоканальні розширювальні блоки.
На завершальній стадії ремонту застосовується балансувальне обладнання. Саме така організація процедур технічного обслуговування та ремонтів забезпечує максимально ефективну роботу устаткування. У цьому випадку технічна діагностика - це і складова частина технічного процесу (експлуатація), і невід'ємна ланка будь-якого ремонту, і координуюча структура при оцінці необхідної кількості запасних частин і чисельності ремонтного персоналу, і гарант безпечної та ефективної роботи обладнання.
Важливо чітко розуміти місце технічної діагности...
