ому робочому місці одним або групою робітників)
Операція 010
Переходи 1-4
Операція 015
Переходи 5-7
Розроблюваний технологічний процес повинен забезпечити підвищену продуктивність праці та якість поверхні, скорочення трудових і матеріальних витрат на його реалізацію.
Штучний час обробки фланця можна зменшити за рахунок скорочення допоміжного часу, для цього застосуємо верстат з ЧПК 16К20Ф1.
Застосування верстатів з ЧПК істотно зменшує допоміжне і основно е час на обробку вала в порівнянні з універсальними верстатами, враховуючи меншу кількість установок в пристосуванні при фрезеруванні пазів.
Верстати
1) Токарно-гвинторізний верстат 16К20T
2) Вертикально-свердлильний верстат 1С132
Оснащення
Для установки фланця і інструменту знадобиться наступна оснастка
Патрон патрон 7100-0006 Гост 2675-80,
Для установки свердел знадобиться перехідна втулка 6100-0238
Кондуктор
3.7 Визначення припусків, межпереходних розмірів і їх допусків (розрахунок для однієї поверхні) Визначення розмірів вихідної заготовки
Призначаємо допуск оброблюваної поверхні на операції 010 при точінні циліндричної поверхні Г†128 Т О” = 1.6 мм (по Косилової) 15 квалітет для розміру деталі 128 В± 0.1 мм
відхилення розташування поверхонь виливків
Жолоблення О”К, в мкм на 1 мм поверхні приймаємо 3 мкм (0.3х10мм)
Розрахунок мінімальних припусків
2zmin = 2 (R + h) i-1 + О”ОЈi-1 + ОЈi
Якість поверхні виливків (Rz + h) при 2-му класі точності виливки 500 мкм
Похибка закріплення 100 мкм
Черновое точіння 2zmin = 2 (500 +3 +100) = 1203 мкм
Якість поверхні після механічної обробки (чорнового переходу)
Rz = 100 мкм h = 100 мкм
Чистове точіння 2zmin = 2 (100 +100 +1.5 +0.1) = 403.2 мкм
Розрахунок найменших розмірів за технологічними переходами виробляємо складаючи найменші граничні розміри відповідні попередньому тих. переходу з величиною припуску на виконуваний перехід
Розрахунковий найменший діаметр
Dmin = Dmini-1 +2 Zmin
Черновое точіння Dmin = 127.9 +0.403 = 128.303 мм
Відливка Dmin = 128.303 +1.203 = 129.506
Визначаємо найбільший граничний розмір
Допуск Td (чистове) = 100мкм
Допуск Td (чорнове) = 250мкм
Dmax = Dminокр.i-1 + Td
Чистове точіння Dmax = 128 +0.1 = 128.1 мм
Черновое точіння Dmax = 128,31 +0.25 = 128,56 мм
Відливка Dmax = 129.51 +1.6 = 131.11 мм
Розрахунок фактичних максимальних і мінімальних припусків по переходах виробляємо віднімаючи відповідні значення найбільших і найменших граничних розмірів відповідних виполненять і предшесвующему тех.переходу.
Максимальні припуски
2Zmaxчіст = Dmaxчерн-Dmaxчіст = 128.56-128.1 = 0.46 мм
2Zmaxчерн = Dmaxотл-Dmaxчерн = 131.11-128.56 = 2.55 мм
Мінімальні припуски
2Zminчіст = Dminчерн-Dminчіст = 128.303-127.9 = 0,403 мм
2Zminчерн = Dminотл-Dminчерн = 129.506-128.303 = 1.203 мм
Zобщ.max = 3.01 мм
Zобщ.min = 1.606 мм
Перевірка правильності розрахунку
Zобщ.max-Zобщ.min = Tз + Тд
3.01-1.606 = 1.6-0.2
1,4 = 1,4
Висновок: розрахунок виконано вірно.
3.8 Призначення режимів різання (розрахунок для одного переходу, інші вибирають за довідниками.)
Матеріал СЧ21-40
s в = 190 Мпа
Перехід-точіння поверхні Г†128 мм
Верстат токарно-гвинторізний 16К20Ф1
Матеріал ріжучої частини різця ВК8
Головний кут в плані П† = 45 Лљ
Допоміжний кут в плані при чорновому точінні П†1 = 6 Лљ
Допоміжний кут в плані при чистовому точінні П†1 = 12 Лљ
Задній кут при чорновому точінні О± = 8 Лљ
Задній кут при чистовому точінні О± = 12 Лљ
Кут нахилу головної ріжучої кромки О» = -2 Лљ
Радіус при вершині r = 1 мм
Допустиме значення глибини різання при чистовій обробці вибирають залежно від вимог по якості виробу
При Ra = 2.5 t = 0.375
t пр = 1
Подача s 0 при попередньому точінні
S 0 = 2.11 мм/об
D = 128 мм С = 0.6 а1 = 0.25 а2 = 0.25
Подача s 0 при остаточному точінні
де з = 80 * 10 -3 , а1 = 0.7 а2 = 0.36
S 0 = 0.67 мм/об
Час різання до зміни інструменту
Оптимальний час різання до зміни інструменту Т, що забезпечує мінімальну собівартість обробки, визначається за таблицею
Т = 60хв
Швидкість різання при чистовому точінні
П… = [(C П… )/(T m t x s y
