ормуючи її в міру необхідності та отримання досвіду в цій сфері. З початком роботи проекту «Флагман», як і слід було очікувати, ця система стала об'єктом поліпшень поряд з іншими виробничими процесами. Якщо раніше працівники об'єднання подавали пропозиції щодо поліпшення в ДВПС і чекали, коли пропозиції будуть зареєстровані, оброблені і спрямовані у відповідні підрозділи для виконання, то тепер прямо в цехах робітники можуть записувати свої пропозиції на спеціально призначених для цього кайдзен-стендах. Це дає можливість пропозицією пройти мінімальний шлях від робітника до керівника. Для того, щоб пропозиції на поліпшення швидше і ефективніше проводилися в життя, відповідають за організацію роботи з кайдзен-ідеями співробітників в кожному цеху начальники цехів.
Питання якості продукції завжди відігравали ключову роль, а в умовах ринку мають особливу актуальність для машинобудівної компанії. Наша робота спрямована і на цю область виробництва, адже ефективно працююча система контролю якості продукції, що випускається забезпечує конкурентоспроможність компанії.
Індустріальний інженер вважає цю область найважливішою в роботі будь-якого підприємства. «Для забезпечення високого попиту на свою продукцію компанія просто зобов'язана орієнтуватися на вимоги споживача, говорить він, - Тому нашою постійною метою повинно бути безперервне поліпшення робочих процесів, досягнення найбільшої їх ефективності і, звичайно ж, підвищення якості продукції». Конкретна мета роботи проекту «Флагман» - зниження браку і рекламацій на 30%.
Розроблено чек-листи по всім постам збірки, а також чек-лист для випробувань готових агрегатів. Для забезпечення зниження шлюбу в чек-листи включені дані про шлюб з рекламацій від замовника, виправних шлюбу і статистичні дані від вхідного контролю.
Розробкою чек-листів Павло займався спільно з безпосередніми учасниками процесів контролю, оскільки вони призначені для фахівців з контролю за якістю. Так що спільними зусиллями з працівниками ДМК була створена найбільш зручна і раціональна форма документа.
Чек-лист складається з наступних граф: опис операцій, регламентований час перевірки і час, протягом якого здійснюється контроль. Є графа для штампа «відповідає» або «не відповідає».
Були також розроблені KPI (ключові показники ефективності) за дефектами складання, випробування, KPI по дефектах, що приходять з інших ділянок (Механічний цех 1, Механічний цех 2, Вхідний контроль, Ділянка фарбування, Цех металоконструкцій, Інженерний центр і два KPI по «сті рекламацій складального цеху за 2013» і «витрати складального цеху за підсумками рекламацій за 2013».
Як відбувається аналіз причин браку? Ведеться робота по складанню класифікатора видів шлюбу. Для цього зібрана протягом зміни інформація аналізується, визначається вид шлюбу, присвоюється код і вноситься до KPI. На даний момент в класифікатор включені наступні види браку: установка невірної комплектуючої, незакріплені комплектуючі, дефект ЛКП, некомплектність (якщо вона не викликана дефіцитом).
Зібрана протягом дня інформація з чек-листів та стенду контролю якості в кінці зміни аналізується робочою групою, що складається з контролерів, майстрів, коуча Кріса Джонса. Виявлені дефекти заносяться у відповідну KPI. Далі робоча група складає карту вирішення проблем.
Ефект залучення працівників усіх рівнів у поліпшення робочих процесів з контролю якості, а також про оптимізацію процесів в їх роботі позначається на досягненні головної мети роботи нашого проекту - забезпечення скорочення шлюбу.
«Логістика управляє матеріальними потоками в процесі постачання: закупівлі, перевезення, продажу та зберігання матеріалів, деталей і готового інвентарю. Поняття включає в себе управління відповідними потоками информації, а також фінансовими потоками.
Раніше в складальному цеху практикувалася постова складання. Безсистемне забезпечення створювало дефіцит комплектуючих. Кожна одиниця спецтехніки стояла на збірці як мінімум 10 днів, а зазвичай і довше. Побудова карт потоків створення цінності на виробництві показало, що час складання можна скоротити шляхом вибудовування конвеєрно-постової лінії складання і впровадження стандарту операційних карт. Але всю знову впроваджувану потокову систему може поламати дефіцит комплектуючих, безсистемне забезпечення і зберігання деталей і вузлів. Вибудувати систему своєчасного забезпечення на постах збірки стало основним завданням робочої групи з логістики.
Ми провели навчання серед збирачів, комплектовщиков, майстрів. Тепер на складальному виробництві нафтової спецтехніки супермаркетом є стелажі, на яких розміщені деталі власного виготовлення (ДСІ) і покупні комплектуючі. Всі вони мають своє місце і бирки на ...
