отяжності ЗТВ.
Під впливом джерела теплоти відбувається витіснення розплавленого металу з ванночки окремими порціями, які в процесі кристалізації і утворюють валик наплавленого матеріалу. Процес кристалізації йде на базі оплавлених зерен основного матеріалу, головна вісь кристалітів орієнтована у відповідності з напрямком відводу теплоти в основний матеріал. При кристалізації можливе утворення дефектів: гарячих і холодних тріщин, пористості, шлакових включень та ін. Природа формування покриття з окремих наплавлених валиків (проходів) з перекриттям не дозволяє отримувати тонкі і рівномірні по товщині наплавлення. Мінімальна товщина покриття 1 - 2 мм може бути досягнута тільки при використанні прецизійних технологій. Для наплавлення покриттів в основному застосовують металеві матеріали, іноді в розплавлений метал вводять різні тугоплавкі неметалеві сполуки.
4.1 Класифікація наплавлених покриттів
Класифікація наплавлених покриттів здійснюється за різними ознаками. Найбільш доцільно класифікувати по:
концентрованих джерел теплоти;
характером захисту розплавленого металу;
ступеня механізації.
За джерелами теплоти наплавку покриттів поділяють на:
дугову;
Газополум'яний;
плазмову;
світлопроменевими;
електронно-променеву;
індукційну;
ЕЛЕКТРОШЛАКОВИХ.
За характером захисту розплавленого металу розрізняють: наплавку з шлакової, газової та газошлаковой захистом. За рівнем механізації поміняють ручну і механізовану наплавку з елементами автоматизації.
4.2 Області застосування наплавлення
Наплавлення концентрованими джерелами теплоти застосовують для відновлення зношених поверхонь, покриття при цьому, як правило, дають високий економічний ефект. Однак наплавка може бути використана і при створенні вихідних поверхонь нових виробів з широким діапазоном фізико-хімічних властивостей, наприклад при створенні вихлопних клапанів у двигунах внутрішнього згоряння, при виробництві бурового інструменту та ін.
Особливо доцільно застосовувати наплавку для створення зносостійких поверхонь в парах тертя, причому мінімальний знос може бути досягнутий завдяки як підвищенню твердості в наплавленому шарі, так зниження коефіцієнта тертя. Відомий великий економічний ефект при створенні ріжучого інструменту. Швидкорізальної сталь в наплавленому покритті отримували аргонодугового наплавленням з подачею присадного дроту з вольфрамомолибденовой сплавів з підвищеними вмістом вуглецю (0,7 - 0,85 Маc.%). Для наплавлення важко навантажених штампів при гарячому штампуванні використовували покриті електроди, наприклад ЦИ - 1М (тип ЕН - 80В18Х4Ф - 60, тип F). Широко застосовується наплавка зносостійких покриттів при виробництві землерийної техніки. В цілому методи наплавлення високоефективні, до їх недоліків можна віднести:
велику товщину наплавляемого шару (за деяким винятком);
наявність протяжної зони термічного впливу в основному матеріалі;
високу шорсткість поверхні, що вимагає подальшої механічної обробки;
обмежене коло наплавляються матеріалів, в основному металевих.
5. Нанесення покриттів плакуванням
Плакування включає в себе широке коло методів нанесення покриттів. До них відносяться:
. Вибуховою ударний;
. Магнітний ударний;
. Гаряче ізостатичне пресування, або плакірованіе;
. Отримання механічного зв'язку екструзією.
При подібної класифікації методи плакирования і методи з утворенням дифузійної зв'язку кілька перекриваються. Методи плакирования класифікуються за швидкості утворення зв'язку між покриттям і підкладкою:
1. Дуже швидкі процеси (плакування вибухом, ударне електромагнітне);
. Помірно швидкі процеси (прокатка, екструзія);
. Повільні процеси (дифузійна зварювання, гаряче ізостатичне пресування).
Найчастіше плакірованіе використовується для покриття залізних сплавів сплавами на основі нікелю. Менш поширене плакування стали кобальтом в основному через великих витрат.
Серед методів плакирования найбільш широко, мабуть, застосовуються методи прокатки і екструзії. Отримання покриттів за допомогою вибуху було відкрито випадково в 1957 р Гаряче ізостатичне пресування та отримання покриттів за допомогою електромагнітного уда...
