х запасів деревної тріски, зберігання деревних відходів, тирси, а також для дозованої видачі цих матеріалів на наступні технологічні операції використовуються бункери. Сучасні бункери оснащуються спеціальними пристроями для струшування сухого матеріалу і для руйнування склепінь з промерзла тріски.
Переміщення сипучих матеріалів від бункера до верстата або від верстата до верстата здійснюється пневматичним шляхом. У виробництві волокнистих плит пневмотранспортіровка волокна ефективна остільки, оскільки відбувається з одночасним додаванням до нього сполучного.
Для отримання волокнистої маси з трісок застосовують дефібратори. Найбільш довгі волокна виходять при обробці термомеханическим способом. Оскільки лігнін, що скріплює окремі волокна деревини між собою, розм'якшується при температурі вище 100 ° С і плавиться при 172 ° С, тріску перед механічним стиранням пропарюють, щоб зменшити її міцність, особливо в напрямку поперек волокон деревини.
Тривалість пропарювання в цілому залежить від породи деревини, якості трісок і параметрів пари. Звичайно робоча температура пара в підігрівачі 160-180 ° С при тиску 6-10 бар. Зниження температури пари на 10 градусів подовжує пропарку майже вдвічі. Сушка волокнистої маси має свої технологічні особливості. Через велику питомої поверхні частинок і небезпеки переплетення волокон їх сушать тільки в пневматичних сушарках, куди сировина подається зі швидкісного трубопроводу. У трубі-сушарці воно захоплюється потоком гарячого повітря, інтенсивно висушується при температурі не більше 160 ° С до кінцевої вологості 5-10%.
Для стабільності виробничого процесу передбачають буферне зберігання сухого осмолённого або неосмолённого волокна. Бункер, в якому зберігається буферний запас, оснащують розмелюють вулицями, щоб волокно подавалося на формуючу станцію без грудок і в дозується кількість.
Парафін приводять в рідкий стан шляхом підігріву. Інші добавки готують у вигляді емульсій і впорскують через форсунки в спеціальну установку для проклеювання деревного волокна.
Формують машини, застосовувані у виробництві волокнистих плит, мають свої особливості. При виготовленні плит сухим способом волокнистий килим утворюється на машині з рухомої сіткою і формуючими головками. Осадження, звалюванню і ущільнення досягаються шляхом створення вакууму під сіткою кожної формуючої головки. Калібрувальні валики видаляють надлишки волокна з поверхні килима в циклони над формують головками.
подпрессовка волокнистої маси виконується в установках холодного пресування з метою зробити килим досить щільним і міцним для того, щоб можна було подавати його в гарячий прес. Попередня подпрессовка дозволяє також скоротити час знаходження плит на ділянці гарячого пресування. Килим транспортується на синтетичній стрічці.
Робоча температура плит у сучасних багатоповерхових пресів 150-180 ° С, у одноповерхових 180-220 ° С, допустиме відхилення від заданої температури у межах однієї нагрівальної плити не більше ± 5 ° С. Середні значення тиску пресування у виробництві плит для МДФ 2,0-2,5 МПа.
Цикл пресування тонких ДВП сухого виготовлення характерний тим, що після порівняно короткочасної витримки килима під тиском Р 1 (6-6,5 МПа) воно протягом полумінути знижується до значення Р 2 (1-1,5 МПа). Під цим тиском матеріал досить довго витримується, потім відбуваються поступове скидання тиску і повільне розведення робочих плит (малюнок 9).
Рисунок 9 - Циклограма пресування МДФ в 22-поверховому пресі
До операцій послепрессовой обробки відносяться охолодження плит і їх кондиціонування (витримка) після пресування, форматна обрізка, шліфування, нанесення покриття і сортування. Іноді до цих завершальним операціями додається розкрій плит на заготовки необхідних розмірів.
Охолодження плит - операція обов'язкова. Температура виробів перед укладанням їх у штабелі не повинна перевищувати 50 ° С. Для цього застосовують конвективное охолодження плит в віялової установці, за час повороту якої на 180 градусів температура плит знижується до 50-70 ° С. Остигнули плити знімаються за допомогою штабелеукладчіка і перекладаються в стопи. Якщо прес багатоповерховий, його розвантажувальна етажерка діє узгоджено з роботою охолоджувача, в якому одночасно можуть остигати 15-22 плит, по числу поверхів преса.
Зовнішні шари плит зазвичай після пресування пересушені, і при охолодженні вони активно вбирають вологу з навколишнього повітря. Одночасно надмірна волога з внутрішнього шару спрямовується назовні і енергійно перерозподіляється по товщині плити. У результаті середній шар дає усушку в межах 0,3-0,6 мм, а зовнішні шари набухають....
