меження наступної стадії.
проплавления колодязів . У цю стадію за умови проплавлення дугами окремих колодязів також не можна ще підводити максимальну електричну потужність до ДСП.
Якщо вести плавку на великих токах, тобто на малих дугах, то в шихті проплавляются вузькі колодязі. Електроди проходять колодязі швидко, при цьому утворюється мало рідкого металу (особливо при плавках на В«сухуВ» подину). Для запобігання ушкодження подини електричною дугою рух електродів обмежується кінцевим вимикачем і при випуску плавки в ДСП залишається частина (15-30 тонн для 180 тонною печі) металу (В«болотоВ»).
Крім того, вузькі колодязі можуть призвести до поломки електродів при можливий обвал шихти. Тому на цій стадії працюють на довгих дугах, щоб діаметр проплавлять колодязів був на 25-30% більше діаметра електродів.
Якщо в шихті дуги проплавлять один загальний колодязь, що зазвичай зустрічається на потужних ДСП, то працюють на максимальній підводиться до печі електричної потужності. p> Стадія закритих дуг. На цій стадії забезпечується можливість підведення до ДСП максимальної електричної потужності. Дуги цілком стійко горять на рідкий метал, а елементи робочого простору екрановані шихтою. Шихта інтенсивно розплавляється як за рахунок теплового випромінювання дуг, так і за рахунок тепла, що піднімається рівня рідкого розплаву. Це сама енергоємна стадія процесу електроплавкі. p> Після проплавления колодязів і опади шихти зазвичай виробляють операцію підвалки шихти, яка включає заливку рідкого чавуну і завантаження другої бадді з шихтовими матеріалами. У цьому випадку стадії проплавлення колодязів і закритих дуг повторюються.
Стадія відкритих дуг. За міру розплавлення шихти і підйому електродів при підвищенні рівня розплаву електричні дуги оголюються. Оскільки шихта вже не екранує теплове випромінювання дуг на елементи робочого простору, то для запобігання перегріву вогнетривкої футеровки і водоохолоджуючих панелей необхідно працювати на коротких дугах.
Для зменшення теплового випромінювання дуг на елементи робочого простору в цій стадії наводять пінистий шлак, поглинаючий теплове випромінювання дуги.
Також можна виділити і п'яту стадію розплавлення, протягом якої відбувається нагрів розплаву до заданої температурі при одночасному проведенні технологічних операцій окислення домішок і дефосфорации розплаву. На цій стадії підтримується відносно невелика довжина дуги.
Для прискорення плавлення шихти особливо на периферійній частині робочого простору застосовують додаткове опалення ДСП за рахунок спалювання природного газу в газокисневих пальниках - фурмах, встановлених у стінах робочого простору печі. За рахунок тепла, що виділяється від спалювання газу забезпечується до 30-40% підведення необхідної теплової потужності.
Після розплавлення шихти здійснюється відбір проби металу на вміст різних домішок, насамперед вуглецю і фосфору. За отриманими даними приймається рішення про послідовність проведення окисного періоду плавки.
Окисний період як частина технологічного процесу одержання розплаву в ДСП проводиться з метою вирішення наступних технологічних завдань:
• обезуглероживание металу до вмісту вуглецю, відповідного верхньому межі в готової стали;
• дефосфорація металу до вмісту фосфору в розплаві на 0,010-0,015% нижче необхідного в готової сталі;
• нагрів розплаву до температури, що перевищує температуру плавлення на 100-130 В° С;
• видалення з розплаву сірки, водню та азоту в тій мірі, в якій це можливо.
Зневуглецювання розплаву здійснюється з використанням присадок твердих окислювачів з одночасною продувкою металу газоподібним киснем, що подається через спеціальні пальники - Фурми у вигляді високошвидкісних (когерентних) струменів. p> З метою інтенсифікації процесу видалення газів і неметалевих включень необхідно забезпечити достатньо інтенсивне В«кипінняВ» ванни, що викликається окисленням вуглецю до СО і СО 2 . У цьому випадку для економії теплової енергії важливо забезпечити дожиганяя СО в межах робочого простору ДСП.
У окислювальний період для запобігання перегріву металу знижують на 25-40% подводимую до печі електричну потужність в порівнянні з початковою в період розплавлення.
Найбільш складної технологічної завданням, розв'язуваної в цей період є дефосфорація металу. Цю задачу вирішують шляхом оновлення шлаку, яке здійснюють одним або двома скачування, або безперервним самопливом.
Оскільки шлак в електропечах погано спінюється, то для інтенсифікації його спінювання, а отже і процесу дефосфорации в ДСП подають шлакоутворюючих суміш наступного складу: вапно - твердий окислювач-плавиковий шпат в співвідношенні 7:3:1. p> Висока ефективність процесу дефосфорации досягається при вдування такої суміші в ванну в порошкоподібному стані. Ступінь дефосфорации при цьому досягається 90-95%. ...
