надалі, замінюються. Прокладки, товщина і форма яких визначають монтажні характеристики вузлів двигуна (міжосьові відстані, величини камери стиснення і т.п.), після демонтажу зберігаються як довідкові до кінця ремонту двигуна. Красномедние прокладки направляються на відпал. p> 3. У процесі дефектації деталі по своєму технічному стану поділяються на три групи: I) придатні, 2) потребують ремонту, 3) негідні.
Належність до тієї чи іншої групи, певна при дефектації, відзначається нанесенням на деталі міток фарбою (Нітролаком) наступних кольорів: червоний - непридатні деталі;
зелений - деталі, що вимагають ремонту.
Придатні деталі не фарбуються.
При віднесенні деталей до тієї чи інший групі слід прагнути використовувати термін служби деталей найбільш повно, для чого, розглядаючи зношений вузол, слід компонувати окремі малоізношенние деталі з новими, домагаючись отримання сполук близьких (по натяг і зазорам) до номінальних.
При ремонтах двигуна, виконуваних в заводських або суднових умовах, при визначенні придатності деталей, слід керуватися рекомендаціями, наведеними в тимчасових нормах зазорів і натягів у вузлах двигуна.
Чи не слід компонувати вузли з нових і спрацьованих деталей, якщо наявність у вузлі зношеної деталі прискорить знос нової (наприклад, залишення в зубчастої передачі зношених шестерень для роботи з новими шестернями і т.п.)
4. Способи дефектації деталей залежать від характеру можливих, (очікуваних) дефектів, від конструкції перевіреній деталі і діляться на три основних види:
І). Зовнішній огляд контрольованої деталі (візуальний метод) виявляє зовнішні дефекти: тріщини, вм'ятини, задираки, обломи і т.д. При візуальному методі контролю застосовуються лупи різної кратності, звичайно 5-10 кратного збільшення. Виявленню поверхневих дефектів сприяє застосування мело - гасової проби. При огляді, наприклад, баббитовой заливки додатково застосовується обстукування деталі мідним молотком вагою приблизно 0,5 кг. Дрібні тріщини на термооброблених поверхнях виявляються зануренням деталей у нагріте до 50-50 В° С трансформаторне масло з витримкою протягом 2-3 годин і подальшої обмазкою крейдяним розчином. Для посилення видимості поверхневих дефектів застосовується кольорова проба. Більш ефективна методом виявлення поверхневих дефектів є люмінесцентна дефектоскопія, заснована на світловому випромінювань нанесених на контрольовану деталь флюоресцирующих під дією ультрафіолетових променів складів (люмінофорів). Прийнято вважати, що глибина виявленої тріщини приблизно в десять разів менше ширини флюоресцирующей смуги.
ІІ). Виявлення прихованих дефектів (сторонні включення, внутрішні раковини і т.п.) Приховані дефекти виявляються:
а) гідравлічним випробуванням. Виявлені таким методом дефекти надалі точніше визначаються способами, зазначеними нижче. Величини тисків при гідравлічному випробуванні наведені в характеристиці.
б) магнітної дефектоскопією, заснованої на властивості ферритового порошку концентруватися в районах тріщин або раковин, які спотворюють магнітне поле, створене в контрольованої деталі. Цей метод застосуємо насамперед для виявлення тріщин в колінчастих валах, поршневих кільцях, пружинах, шатунах тощо
в) звуковий і ультразвуковою дефектоскопією. Визначення дефектів за частотою видаваного при ударах по виробу звуку стосується для невеликих деталей простої конфігурації і дає великі похибки. Найбільш ефективним є ультразвуковий контроль, що дає можливість виявляти внутрішні тріщини, в тому числі й досить малі за розмірами рихлоти і пористості, що не виходять на поверхню деталі. До недоліків ультразвукової дефектоскопії відносяться: ненадійність при визначенні дефектів, розташованих близько до поверхні деталі; трудність визначення меж дефектів; високі вимоги до чистоти поверхні контрольованої деталі. p> Тому, для більш точної оцінки результатів, отриманих при ультразвуковому контролі, рекомендується виявлені дефектні зони контролювати рентгено-і гаммографірованіем. Дефекти, що виходять на поверхню виробу, слід визначати люмінесцентної або магнітної дефектоскопії. Вибір і застосування способів контролю в кожному окремому випадку проводиться відповідно до заводських інструкціями.
ІІІ). Визначення дефектів, пов'язаних із зміною розмірів деталі або її геометричної форми, виробляється за допомогою різних вимірювальних інструментів, приладів та обладнання. Дані по обміру основних деталей заносяться в карти обмірів.
В даний час в промисловості і в ряді галузей транспорту впроваджується прогресивний метод визначення геометричних параметрів деталей двигуна за допомогою оптичних приладів. Ці прилади дозволяють підвищити точність вимірювання до 0,01 мм на 1 м. довжини.
Таким методом визначаються: неперпендикулярність осей циліндрів до осі колінчастого вала, неспіввісність рами, рамового шийок колінчастих валів і т.п. Проводяться експериментальні роботи...
