фективне вирішення, цих завдань не забезпечувалося використанням традиційних методів механічної обробки, оскільки форсування режимів обробки при виготовленні деталей з жароміцних сплавів обмежується низькою стійкістю ріжучого інструменту і погіршенням якості поверхневого шару деталей.
Ідея продуктивного знімання матеріалу абразивними колами завжди привертала увагу фахівців, так як відомо, що абразивні матеріали перевершують за твердістю всі відомі сталі і сплави. Були і окремі приклади вирішення цього завдання. Такими прикладами може служити вулканітова різка, продуктивні схеми шліфування плоских поверхонь з великою глибиною різання (до 5 мм і більше) бічною поверхнею кола з поперечною циклічною подачею до декількох міліметрів на хід.
Однак завжди вважалося, що високопродуктивні процеси абразивної обробки несумісні із забезпеченням високої точності і якості поверхневого шару відповідальних деталей, тому що велика ймовірність втрати розмірної стійкості і появи пріжогов. Одним із шляхів підвищення ефективності механічної обробки і стало впровадження у виробництво глибинного шліфування. Воно вимагало вирішення комплексу питань з метою підвищення технологічної надійності процесу, що включають розробку і вибір технологічних схем обробки; обладнання; ріжучого і правлячого інструменту; рецептури, способів подачі та очищення МОР, режимів правки і шліфування; теоретичного та експериментального підтвердження гарантії досягнення необхідної точності і якості поверхні, що шліфується.
Особливість впровадження глибинного шліфування полягала в тому, що воно початку практично було використано у виробництві і показало відмінні результати. Так, при виготовленні турбінних лопаток продуктивність збільшилася в 4 рази, точність - в 2 рази, шорсткість поверхні знизилася в 2 рази, значно підвищилася працездатність замкового з'єднання. При дослідної обробці умов і режимів шліфування були ретельно досліджені всі контрольовані показники якості обробленої поверхні: шорсткість, глибина і ступінь наклепу, залишкові напруги, мікроструктура, можливість появи шліфувальних тріщин. Всі показники при шліфуванні були краще або аналогічні раніше використовуваному фрезерованию. Нічим не відрізнявся і рівень виникнення дефекту по можливій появі несуцільності поверхневого шару, що виявляються за світінням люмінофора і пов'язаний з виходом на поверхню пір і розшарувань матеріалу по межах зерен, що утворюються при лиття. Однак через деякий час цей дефект став класифікуватися як шліфувальні тріщини.
Щоб визначити межі надійного використання процесу необхідно було дослідити його теоретично. У нашій країні цим зайнялися фахівці ВАТ «Рибінські вчені Рибінської державної авіаційної технологічної академії (РГАТА) та галузевого науково-дослідного інституту технології авиадвигателестроения (НІІД).
Дослідженнями цієї групи вивчені багато аспектів процесу: теплофізичні явища в зоні контакту, мікрорезанія і затуплення зерен, знос кіл і правка, умови існування оптимальних режимів шліфування, охолодження і механізм утворення залишкових напружень, умови і причини появи нестійкості процесу, - що дозволило добре зрозуміти процес і усвідомлено застосовувати його на практиці.
Особливим випадком застосування глибинного шліфування є глибинне шліфування деталей з жароміцних сплавів на нікелевій основі, якою є лопатка турбіни. З виробничої та дослі...
