міру зменшення вмісту FеО у шлаку проби застиглого шлаку світлішають, а потім стають майже білими. Білий колір шлаку свідчить про низький вміст FеО в ньому і високому вмісті Сао (оксид FеО має чорний колір). Перевага дифузійного розкислення полягає в тому, що продукти реакції залишаються в шлаку і не забруднюють метал в якості неметалічних включень.
Під час відновного періоду успішно протікає десульфурация металу. Цьому сприяють висока основностьшлаку (СаО/SiO 2 = 2,7 ... 3,3) і низький вміст FеО в шлаку (менше 0,5%). Коефіцієнт розподілу сірки між шлаком і металом (S)/[S] в відновлювальний період становить 20 .. .50 І може доходити до 60. p> Білий шлак кінця відновного періоду електроплавкі має наступний склад,%: 53 ... 60 Сао; 15 ... 25 SiO 2 ; 7 ... 15 Мg0; менше 0,5 FеО; менше 0,5 МnО; 5 ... 8 Al 2 0 3 ; 5 ... 10 СаF 2 ; 0,8 ... 1,5 Са.
Для поліпшення перемішування металу і шлаку та інтенсифікації повільно йдуть дифузійних процесів у відновний період застосовують електромагнітне перемішування, особливо на великовантажних печах.
Тривалість відновного періоду становить 40 ... 100 хв. За 10 .. 20 хв. до випуску проводять при необхідності коригування змісту кремнію в металі, вводячи в піч кусковий феросиліцій. Для остаточного розкислення за 2 ... 3 хв. до випуску в метал присаживают 0,4 ... 1,0 кг алюмінію на тонну сталі (чим нижче вміст вуглецю в металі, тим більше витрата алюмінію). p> Іноді відновний період проводять не під білим, а під карбідним шлаком. Такий шлак відрізняється більш високою основностью і наявністю в шлаку карбіду кальцію (Сас 2 ). Для отримання карбідного шлаку наведений на початку відновного періоду шлак раскисляют підвищеною кількістю коксу (2 ... 3 кг/т), після чого піч герметизують. У цих умовах в зоні електричних дуг йде реакція
СаО + 3 С = Сас 2 + СО. br/>
Утворений карбід кальцію є енергійним розкислювачем і наявність його в шлаку забезпечує більш повне, ніж під білим шлаком, розкислення і десульфурацию. Під карбідним шлаком, що містить 1,5 .. .2,5% Сас 2 , метал витримують 30 ... 40 хв.
Карбід кальцію добре змочує метал, тому при випуску плавки в ківш під карбідним шлаком метал забруднюється частинками шлаку. Для запобігання цього карбідний шлак за 20 ... 39 хв. до випуску переводять у білий. Для цього в піч відкривають доступ повітрю через робоче вікно. Кисень повітря окисляє карбід кальцію з утворенням СаО і СО і карбідний шлак перетворюється на білий.
Випуск стали з печі в ківш виробляють спільно зі шлаком. Інтенсивне перемішування металу з шлаком в ковші забезпечує додаткове рафінування: з металу в шлак переходять сірка і неметалеві включення.
При виплавці сталі в дугових печах порядок легування залежить від спорідненості легуючих елементів до кисню.
Нікель і молібден під час плавки НЕ окислюються і їх вводять в початкові періоди плавки: нікель уЗавалко, а молібден наприкінці плавлення або на початку відновного періоду.
Хром і марганець вводять в метал після зливу окислювального шлаку на початку відновного періоду.
Вольфрам, також як хром і марганець, має більшу спорідненість до кисню, ніж залізо. Його вводять в метал на початку відновного періоду. Особливість легування вольфрамом полягає в тому, що через високу температури плавлення ферровольфрама він розчиняється повільно і для коригування складу металу феровольфрам можна присаджувати у ванну не пізніше, як 30 хв до випуску.
Кремній, ванадій і особливо титан і алюміній володіють великим спорідненістю до кисню і легко окислюються. У зв'язку з цим легування стали феррованадий виробляють за 15 ... 35 хв до випуску, ферросилицием - за 10 ... 20 хв до випуску. Ферротитан вводять в піч за 5 ... 15 хв до випуску або в ківш. Алюміній вводять за 2 ... 3 хв до випуску в піч.
В
2. Виплавка стали в Двохванний сталеплавильному агрегаті
2.1 Шихтові матеріали
Якість шихтових матеріалів повинно повністю відповідати вимогам стандартів. Для двохванних агрегатів застосовують такі матеріали:
- чавун переробний рідкий для мартенівських печей по СТП-101-27-87;
- чавун переробний за ГОСТ 805-95;
- метали чорні вторинні по ГОСТ 2787-75;
- вапняк (в шихту і для підсипки порогів) по СТО ММК 223-99;
- вапно для сталеплавильного виробництва звичайна по СТО ММК 223-99;
- доломіт обпалений металургійний для заправки сталеплавильних печей але СТП-101-5 7-89;
- порошки магнезитові (периклазовие) спечені за ТУ 14-8-209-76;
- руда залізна Магнітогорського рудника, концентрати залізорудні збагачувальної фабрики, агломерат по СТО ММК 101 -31 -99.
Всі сипучі матеріали, що надходять на шихтовий двір мартенівського цеху, повинні мати сертифікати. Сипучі матеріали виробництва ММК дозволя...
