ничних розмірів зводимо в таблицю 9.1.
Таблиця 9.1 - Припуски, допуски, граничні розміри.
Найменування операцііКвалітетШероховатость Ra, мкм ПріпускммДопуск ммРазмери, ММА min А max 020 Наплавочная1250,676,47,07035 Зубофрезерная83,21,50,0114,8914,902045 Зубошліфоваль-ная61,250,20,0094,6914 , 7
10. Призначення (розрахунок) режимів відновлення деталі
Визначимо товщину покриття при наплавленні зубів по формулі
А покр=І + Z,
де І - знос деталі, мм;
Z - припуск на механічну обробку (Z=Z зубофрез + Z зубошліф);
І=20% S,
де S - ширина зуба, мм.
S=
І=0,2 * 4,7=0,94 мм
Отже, Апокр=0,94 + 1,5 + 0,2=2,64 мм.
Марка дроту: дріт наплавочний Нп - 30ХГСА (від 0,27 до 0,35% С; від 0,8 до 1,1% Мn; від 0,9 до 1,2% Si; від 0,8 до 1,1% Cr; 0,4% Ni) ГОСТ 10543-82.
Основними технологічними параметрами процесу дугового наплавлення є: діаметр електрода, струм, напруга і швидкість наплавлення і подачі електродів.
Сила струму при наплавленні I н (А) може бути визначена в залежності від діаметра електрода (дроту) і допустимої щільності струму в електроді:
де d е - діаметр електрода (дроту), мм; j - допустима щільність струму, А/мм2.
Допустима щільність струму j залежить від діаметра електрода або дроту j=100 А/мм2 по таблиці 5.13 [2].
Для механізованого наплавлення вибираємо напруга дуги Uн=40В.
Залежно від величини зносу деталі вибираємо діаметр електрода d е=2 мм.
Швидкість подачі електродного дроту визначається за формулою
де - коефіцієнт розплавлення, г/А * с;
In - струм наплавлення, А;
d е - діаметр електродного дроту, см;
- щільність металу електродного дроту, г/см3.
Коефіцієнт розплавлення визначаємо за формулою
Швидкість наплавлення
Де vел - швидкість подачі дроту, м/с (м/ч);
Fел - площа поперечного перерізу електродного дроту, мм2;
Fнп - площа наплавленого валика, мм2.
Площа наплавленого валика
де- задана товщина наплавленого шару, мм;
S - ширина валика, мм;
А - коефіцієнт, що враховує відхилення фактичної площі перерізу наплавленого шару від площі прямокутника, а=0,6.
Ширина валика S=(3 ... 4) d е=3 * 2=6 мм.
11. Призначення (розрахунок) режимів різання
Визначимо режими різання для операції 005 Токарна.
Глибина різання
де D - діаметр оброблюваної поверхні після розточування, мм;
d - діаметр поверхні до растачивания, мм.
Призначаємо подачу [4]. S0=0,3 мм/об.
Коректуємо за паспортом верстата моделі 16К20 S0=0,3 мм/об.
По карті Т - 4 [4] V=105м/хв. Приймаємо коефіцієнти
деталь ремонт колесо обробка
До 1=0,9; До 2=1; До 3=0,85.V=105 * 0,9 * 1 * 0,85=80м/хв.
Визначаємо частоту обертання шпинделя
Коректуємо частоту за паспортними даними верстата n=400об/хв.
Фактична швидкість різання
Таблиця 11.1 - Режими різання
№ опер.Наіменованіе, содержаніеt, ММS 0, мм/обn, об/мінV, м/мін001Моечная Очистити деталь від загрязненійТ=60 ° С002Дефектовочная Перевірити розміри згідно дефектної відомості - 003Терміческая Провести отжіг005Токарная Розточити отвір 160, 340075,36015Токарная 1. Розточити отвір у втулці 2. Розточити фаску 3 3. Розточити фаску 410,670092,32020Наплавочная Наплавить зуби 2I Н=314А; U Н=40В; V Н =; V НП=025Терміческая Провести нормалізацію зубьев030Протяжная Протягнути 8 шліців в отворі 1S черн.з=0,12 мм/зуб6035Зубофрезерная Фрезерувати 72 зуба позиції 26,62,512327,04040Терміческая Провести загартування зубів 2Т=850 ° С045Зубошліфовальная Шліфувати 72 зуба позиції 20,1S радий =0,015 мм/раб.ход S прод=0,3мм/об21240050Контрольная-
12. Нормування технологічного процесу
Після визначення змісту операцій, вибору обладнання, інструментів та розрахунку режимів різання визначаються норми часу в наступній послідовності:
а) на підставі розрахованих режимів обладнання по кожному переходу обчислюється основне (технологічне час) Т 0, хв;
б) за змістом кожного переходу встановлюється необхідний комплекс прийомів допоміжної роботи і визначається допоміжний час...
