нах скрутно. Якість осмоления волокнистих часток також залежить від їх розміру. Чим рівномірніше волокно, тим більший ефект надає введення зв'язуючих.
На заводах деревоволокнистих плит для пропарювання використовують апарати безперервної дії різних систем. Для розмелювання тріски застосовують дефібратори і Рафінери. При сухому способі виробництва використовують дефібратори всіх сучасних марок, застосовуваних при мокрому способі. При цьому маса з розвантажувальних клапанів дефібратора подається в циклон, звідки волокна, втратили в результаті самоіспаренія деяку кількість вологи, направляються в сушарку. Волокно з дефібратора виходить вологістю 45 - 60%. [1]
За даними фахівців груба фракція при розуміли на дефібратора становить 12 - 15%. Це ускладнює отримання плит високого якості. Тому для отримання високоякісних плит при розуміли тріски на дефібратора застосовують розмельне обладнання для вторинного розмелювання - рафінатори. [7]
1.1.3.4 Проклейка древесноволокнистой маси
При сухому способі виробництва деревоволокнистих плит більшість схем технологічного процесу передбачає введення в деревноволокнисту масу термореактивних смол. Ця обставина викликається тим, що при сухому формуванні килима пластичність волокон недостатня, сили поверхневого натягу розвиваються слабо, а короткий цикл пресування при незначній вологості килима не забезпечує розвитку необхідних зв'язків між компонентами деревного волокна, достатніх для отримання плит необхідної якості.
Для підвищення водостійкості плит в тріску або деревноволокнисту масу вводиться розплавлений парафін або інші гідрофобізуючі добавки. Крім того, при сухому способі можливе введення в деревноволокнисту масу хімікатів, які забезпечують отримання плит спеціального призначення. При сухому формуванні килима вводяться хімікати вимиваються в сток, як при мокрому, а залишаються на волокнах.
Для склеювання волокон зазвичай застосовують фенолоформальдегідні смоли різних марок. Однак переважні смоли з мінімальним вмістом вільного фенолу. У нашій країні застосовується водорозчинна фенолоформальдегідних смола СФЖ-3014. [1]
Для додання плитах водостійкості вводять гідрофобні добавки. За даними ВНІІдрева, витрата гідрофобних добавок понад 1% маси абсолютно сухих волокон не призводить до поліпшення фізико-механічних властивостей плит. Схеми введення і змішування смоли з древесноволокнистой масою різні. На одних заводах смолу вводять через порожнистий вал Рафінери в междискових простір, на інших застосовують спеціальні Рафінери-змішувачі. Гидрофобізірующие добавки на більшості діючих підприємств вводять через спеціальні, форсунки в пропарочні установки перед помелом тріски на волокна. Однак гідрофобізуючі добавки, так само як смолу, можна вводити і між розмелюють дисками або на виході волокна з Рафінери.
1.1.3.5 Сушка древесноволокнистой маси
При сухому способі виробництва плит размолотое волокно після дефібратора НЕ розбавляється водою в мокрих циклонах, а тільки відділяється від пари в "сухих" циклонах, з яких пневмотранспортом подається або в сушку, або на другу сходинку розмелювання - в розмелюють апарати "закритого" типу. На виході з дефібратора волокно має вологість 50 - 60%, але, проходячи через сухі циклони, воно підсушується до 45 - 50% вологості. [1] Сушка волокна може проводитися в сушарках якого типу (трубчасті, барабанні, аерофонтанние т.д.) в одну або дві ступені. У сушарках волокно підсушується до повітряно-сухого стану (вологість 8 - 10%). Якщо сушка волокна проводиться в два ступені, то на першій ступені волокно повинне підсушуватися до вологості I5 - 20%. На першому ступені сушіння відбувається більш інтенсивне випаровування вологи з волокон, так як відбувається випаровування вільної вологи, в той час як на другий, щаблі випаровується пов'язана волога. Враховуючи ці особливості в виробництві деревоволокнистих плит сухим способом, віддається перевага двоступеневої сушінні волокнистої маси. [5]
В
1.1.3.6 Формування килима
Формування килима при виготовленні деревоволокнистих плит сухим способом виробництва відрізняється тим, що транспортування та формування волокна здійснюється за допомогою повітря. Килим формується безперервно на сітчастої стрічці конвеєра, під яким створюється вакуум для збільшення щільності укладання волокон.
Настил килима з волокнистої маси при сухому формуванні здійснюється в даний час двома способами: методом вакуумного формування і методом вільного падіння волокна на машинах типу "Падаючий сніг". p> 1.1.3.7 подпрессовки та розкрій безперервного килима
Сформований на вакуумформірующей машині безперервний килим легко розсипається при транспортуванні, оскільки висота його коливається від 100 до 560 мм. Товщина килима залежить від щільності, а головне - від заданої остаточної товщини готової плити. Для раціонального використання гарячого преса, скорочення вели...
