/span> 12 < i align = "justify">. Поверхні контуру зачеплення корпусу ремонтують наплавленням на установці 9 (УНА-2) і укладають на транспортер 10 . наплавленим поверхні деталей обробляють на фрезерному 11 і обдирково-шліфувальному 15 верстатах і на пристосуванні 13 . Подача деталей здійснюється транспортером 19. Шип корпусу, стінки отвори для валика підйомника обробляють на стенді, який має привідну установку 14, за допомогою спеціальних пристосувань. Оброблені деталі перевіряють шаблонами на столі 22, що має лещата 23, а потім на стенді 24 виробляють складання. Для розміщення різних інструментів в цеху встановлено три верстака 33.
Оглядають тягові хомути і перевіряють їх дефектоскопом на майданчику 5 . Тягові хомути, потребують ремонту, подаються за допомогою транспортера 4 на зварювання. Наплавлення хомутів виконується на зварювальному столі 16 зварювальним апаратом 35, а обробка наплавлених місць проводиться на фрезерному верстаті 11 і токарним верстаті 34.
Поглинаючі апарати перевіряють на стелажі 1. Несправні апарати розбирають на пресі 2, там же роблять і збірку апаратів. Після ремонту або огляду апарати встановлюють на транспортер 3.
Для перевірки клинів тягового хомута і наполегливих плит служить контрольний стіл 32, обладнаний дефектоскопом. У контрольному пункті, крім консольних кранів 8, є також кран-балка 31 [5]. br/>
6. Визначення часу відновлення деталі
У даному курсовому проекті за завданням необхідно відновити поверхні 1, 2,3 і 4 тягового хомута автозчеплення, знос яких склав 3 мм, 2 мм, 2 мм і 3 мм відповідно. Відновлення необхідно провести ручного дугового наплавленням. Для визначення часу відновлення зношених поверхонь необхідно визначити режими наплавлення й розміри наплавленого шару. p align="justify"> Для наплавлення вибираємо електрод типу Е46 марки АНО-32 діаметром d = 3 мм. Для обраного діаметра електрода розміри наплавляемого валика шва будуть наступні: ширина B = 15 мм, висота h = 4 мм, площа поперечного перерізу S н = 44 мм 2 [1].
