3, що супроводжується деструкцією і зниженням міцності.
Відразу після спучування бажано швидке охолодження керамзиту до температури 800-900 ° С для закріплення структури і запобігання окислення закисного заліза. Потім рекомендується повільне охолодження до температури 600-700 ° С протягом 20 хв для забезпечень затвердіння склофази без великих термічних напружень, а також формування в ній кристалічних мінералів, що підвищують міцність керамзиту. Далі можливе порівняно швидке охолодження керамзиту протягом декількох хвилин.
Перший етап охолодження керамзиту здійснюється ще в межах обертової печі вступникам до неї повітрям. Потім керамзит охолоджується повітрям в барабанних, шарових холодильниках, аерожолобами.
Для фракціонування керамзитового гравію використовують грохоти, переважно барабанні - циліндричні або багатогранні (бурати).
Внутрішньозаводський транспорт керамзиту - конвеєрний (стрічкові транспортери), іноді пневматичний (потоком повітря по трубах). При пневмотранспорті можливе пошкодження поверхні гранул і їх дроблення. Тому цей зручний і в багатьох відносинах ефективний вид транспорту керамзиту не отримав широкого розповсюдження.
Фракціонований керамзит надходить на склад готової продукції бункерного або силосного типу.
1.4 Аналіз огляду літератури і вибір найбільш раціональної технологічної схеми виробництва
Самим економічним і простим з технологічної точки зору є сухий спосіб. Однак через обмеженість щільних сухих глин можливість застосування цього методу досить обмежена. найпоширенішим і відносно простим є пластичний спосіб. Широке використання цього методу обумовлено широким поширенням легковспучівающіхся глинистих порід. Пластичний спосіб дозволяє отримувати керамзит з високою внутрішньою пористістю, а також дозволяє регулювати співвідношення між фракціями кінцевого продукту. Порошково-пластичний метод є кілька ускладненим пластичним способом і вимагає додаткових капіталовложенійсамим універсальним являетсяшлікерний спосіб. Однак, в порівнянні з перерахованими він самий енергоємний і вимагає значних витрат. Слідуючи з цього можна зробити висновок про те, що пластичний спосіб виробництва є найбільш раціональним.
Попереднє подрібнення глина проходить в Глинорозпушувальна машині, Каменевидні валкової дробарці, після чого її змішують з такими компонентами як вугілля і мазутсмешіваніе проводять в двохвальному змішувачі, після чого масу піддають гранулюванню в валкової дробілкеілі на стрічковому пресі з перфорованої гратами . Відформовані гранули піддають опудрювання в спеціальному барабані і направляють у обертову піч на випал. Відпалений матеріал просівається і розділяється на фракції.
Для просіювання і поділу на фракції керамзитовий гравій направляють у обертовий гуркіт (барабанне сито, сито-бурат). Це сито виконують у формі циліндра або усіченої призми, причому в якості стінок використовують грати з отворами заданих розмірів.
Просіяний керамзитовий гравій та пісок направляють на зберігання в силосу, з яких здійснюється відвантаження готового продукту споживачу [2].
2. Технологічний розділ
.1 Асортимент продукції та вимоги д...
