ухому передню стійку 3, встановлену на підставі 11. На напрямних стійки може переміщатися вгору-вниз шпиндельная бабка 7 з розточувальним шпинделем 6 і планшайбою 5. На напрямних підстави розташовані санчата 10, а на них стіл 9, який може переміщатися в поздовжньому і поперечному напрямках відносно осі шпинделя і здійснювати круговий рух.
На підставі встановлена ??задня стійка 1 з люнетом 2, призначеним для додаткової опори кінця борштанги при розточування довгих отворів. На планшайбі в радіальних направляючих змонтований супорт 4, що забезпечує обробку різцем плоских поверхонь і виточок. Управління верстатом здійснюється з пульта 8. Координати переміщення шпиндельної бабки, люнети, задньої стійки і столу відраховуються по лімбах або за допомогою навісних оптичних пристроїв.
Малюнок 9. Універсальний горизонтально-розточувальний верстат
, 3 - стійки; 2 - люнет; 4 - супорт; 5 - планшайба; 6 - шпиндель; 7 - шпиндельная бабка; 8 - пульт; 9 - стіл; 10 - санчата; 11 - підстава.
Циліндр зазвичай ремонтують способом ремонтних розмірів. Стандарт ОСТ 26-16-06-86 передбачає випуск насосів умовним діаметром 28, 32, 38, 44, 57, 70, 95 мм. Внутрішні діаметри циліндрів після ремонту можуть відрізнятися від цих значень, але вони повинні бути кратні 0,05: 28,6-29,0 мм; 32,0-32,4 мм; 38,0-38,4 мм; 43,6-44,0 мм; 56,6-57,0 мм; 69,6-70,0 мм; 94,6-95,0 мм. Граничне відхилення внутрішнього діаметра циліндра - верхнє +0,03 мм, нижнє - 0,01 мм.
Внутрішня поверхня циліндра піддається азотуванню на глибину 0,3 ... 0,5 мм або хромуванню з товщиною шару не менше 0,07 мм для збільшення твердості і зносостійкості. Твердість зміцненого шару повинна бути не менше HRС 80. Допуск прямолінійності осі циліндра не більше 0,01 мм на 1 м довжини. Шорсткість внутрішньої поверхні циліндра Ra=0,32 мкм.
Азотування - це технологічний процес хіміко-термічної обробки, при якій поверхня різних металів або сплавів насичують азотом в спеціальній азотірующей середовищі. Поверхневий шар вироби, насичений азотом, має у своєму складі розчинені нітриди і набуває підвищену корозійну стійкість і високу твердість (до HRC 100).
Насичення поверхні металу проводиться при температурах від 400-600 ° С. Середовищем для насичення є дисоційованому аміак. Для проведення газового азотування використовуються переважно шахтні, ретортні і камерні печі.
Малюнок 10. Схема установки для азотування
- шахтна піч; 2 - балон з аміаком; 3 - осушувач; 4 - манометр; 5, 6, 7 - вентилі; 8 - свічка, 9 - термопара.
Хромування - процес осадження на поверхню деталі шару хрому з електроліту під дією електричного струму. Хромування використовується для підвищення зносостійкості, підвищення корозійної стійкості. Цей процес забезпечує підвищену стійкість стали до газової корозії (окаліностойкость) при температурі до 800 ° C, високу корозійну стійкість в таких середовищах, як вода, морська вода і азотна кислота. Хромування сталей містять понад 0,3-0,4% С, підвищує також твердість і зносостійкість. Твердість хрому становить HRC 66 ... 90. Товщина хромового покриття зазвичай становить від 0,075 до 0,25 мм [5].
Малюнок 11. Установка для анодно-струминного хромування
