ів для мітчика
Ріжуча частина:
нагрів проводиться в електричній камерній печі типу СНО8.16.5/10 до температури 840-860 ° С. Тривалість нагріву »5 хв. Витримка при температурі нагріву 10 хв.
охолодження в печі до 720-730 ° С і витримка 2ч
охолодження в печі до 600 ° С
охолодження на повітрі до температури ділянки
контроль твердості за методом Брінелля
контроль режиму термообробки.
Хвостова частина:
нагрів в електричній камерній печі типу СНО8.16.5/10 до температури 840 ° С ± 10 ° С. Витримка при температурі нагріву 20 хв.
охолодження на повітрі до температури ділянки
контроль твердості за методом Брінелля
контроль режиму термообробки.
Технологічний процес остаточної термічної обробки
Остаточна термічна обробка ріжучих інструментів полягає в триступеневої загартуванню і трикратному відпустці.
Процес гарту полягає в повільному нагріванні інструменту, для запобігання від виникнення значних внутрішніх напружень, робиться два підігріву. Перший проводиться в нагрівальному колодязі до температури 500 ° С і другий - в соляній ванні до температури 850 ° С.
При підігріві до 800-850 ° С з вихідної структури перліт + карбіди утворюється структура аустеніт + карбіди. Але аустеніт при даній температурі малолегованих, тому основна маса карбідів знаходиться поза твердого розчину. Для збільшення легування аустеніту проводиться остаточний нагрів до високої температури (загартування). Загартування проводиться у високотемпературній соляній ванні до 1300 ° С.
Необхідність швидкого нагріву пов'язана зі здатністю швидкорізальної сталі легко окислятся при високих температурах. Структура при 1000-1300 ° С аустеніт + карбіди, тобто така ж як і при 850 ° С але у зв'язку з тим, що при нагріванні в даному температурному інтервалі відбувається розчинення карбідів, аустеніт при 1300 ° С виходить значно більш долегованим.
Повного розчинення карбідів при нагріванні до максимальної температури не відбувається, і великі первинні карбіди залишаються поза розчину. Витримку при високій температурі роблять дуже незначну, тільки таку, яка необхідна для прогріву робочого об'єму інструменту.
Охолодження нагрітої швидкорізальної сталі проводитися в масляному гартівному баку. Охолодження в маслі робить інструмент більш стійким в роботі.
При охолодженні (гарту) відбувається розпад аустеніту з утворенням мартенситу. Але не весь аустеніт розпадається, а частина його (25-30%) зберігається у вигляді залишкового аустеніту. Тому структура після гарту являє собою мартенсит гарту + карбіди + залишковий аустеніт. Утворений мартенсит настільки дрібно голчастий, що за зовнішнім виглядом структура загартованої швидкорізальної сталі здається що складається тільки з аустеніту і карбідів. Освіта мартенситу при загартуванню відбувається в певному температурному інтервалі. Температури початку (М н) і кінця (М к) мартенситного перетворення знижуються з підвищенням температури гарту. При загартуванню від температури вище 1100 ° С точка М до розташовується при температурах нижче нуля.
) Технологія остаточної термічної обробки фрези дискової.
перший підігрів інструменту проводиться в нагрівальному газовому колодязі до температури 500 ° С. Тривалість нагріву 35 хв
другий підігрівання проводиться в соляній ванні до температури 800-850 ° С. Тривалість нагріву 15 хв
остаточний нагрів здійснюється у високотемпературній соляній ванні до температури 1210-1230 ° С. Тривалість нагріву і витримки 15 хв
охолодження в маслі
очистка інструменту.
Для стали 11М5Ф проводять загартування з триступінчатим підігрівом до температури 1210-1230 про С. Висока температура гарту проводиться для більш повного розчинення вторинних карбідів і отримання при нагріванні аустеніту, високолегіруванного хромом, молібденом і ванадієм.
При триразовому підігріві стали 11М5Ф, забезпечується більш рівномірний прогрів сталі і можливість запобігання утворення тріщин.
Структура стали 11М5Ф після гарту являє собою високолегований мартенсит, що містить 0,3-0,4% нерозчинених-надлишкових карбідів і залишкового аустеніту приблизно 28-34%. Залишковий аустеніт знижує ріжучі властивості стали, і тому його присутність в готовому інструменті не припустимо.
) Технологія остаточної термічної обробки свердла
...
