.10)
- стопорне кільце; 2-стакан підшипника
Малюнок 10 Фіксування склянки підшипника стопорним кільцем
Поява підвищеного дисбалансу карданних валів пов'язано з зазорами, зумовленими несприятливим поєднанням допусків, відхиленнями від осі симетрії при виготовленні кованих деталей (особливо вилок і фланців). При роботі такої карданної передачі виникають значні відцентрові і бічні сили, що викликають шуми і вібрації. А в результаті - передчасний вихід деталей з ладу.
. 5 Відновлення деталей
Основна задача, яку переслідують автотранспортне підприємства, це зниження собівартості ремонту автомобілів і агрегатів при забезпеченні гарантій споживачів, тобто гарантії післяремонтного ресурсу.
Дослідження ремонтного фонду (автомобілів і агрегатів, що надходять у ремонт) показали, що в середньому близько 20% деталей - утильних, 25 ... 40% - придатних, а решта 40 ... 55% -можна відновити. Навіть відсоток утильних деталей можна значно знизити на АТП, якщо воно буде розташовувати ефективними способами дефектації і відновлення.
Технології відновлення деталей відносяться до розряду найбільш ресурсозберігаючих, тому що в порівнянні з виготовленням нових деталей скорочуються витрати (на 70%). Основним джерелом економії ресурсів є витрати на матеріали. Середні витрати на матеріали при виготовленні деталей становлять 38%, а при відновленні - 6,6% від загальної собівартості. Для відновлення працездатності зношених деталей потрібно в 5 ... 8 разів менше технологічних операцій в порівнянні з виготовленням нових деталей.
Незважаючи на рентабельність, трудомісткість відновлення деталей ще невиправдано висока і навіть на великих автотранспортних підприємствах в середньому до 1,7 разів більше трудомісткості виготовлення однойменних деталей на автомобільних заводах.
Дрібносерійний характер виробництва, використання універсального обладнання, часті його переналагодження, малі партії відновлюваних деталей ускладнюють можливість значного зниження трудомісткості окремих операцій.
Ковзна вилка проміжного карданного валу виготовлена ??зі сталі 45.
Зношену поверхню направляючої шийки ковзної вилки відновлюють наплавленням під шаром флюсу. Перед наплавленням направляючу шийку під сальник шліфують на круглошліфувальні верстати моделі 3161. Деталь встановлюють і закріплюють переднім кінцем з боку вилки на Повідковий планшайбу з центром, а заднім кінцем центровий фаски - на грибковий центр задньої бабки. Потім направляючу шийку шліфують на довжині 85 мм, витримуючи С53,6 мм. Для шліфування застосовують шліфувальний круг ПП600 XX 40 X 306 С1 СМ2.
Потім деталь встановлюють в центрах токарно-гвинторізного верстата моделі 1А62, обладнаного наплавочной головкою моделі ПДШМ - 500, і наплавляют.
При наплавленні дли живлення дуги використовують постійний струм зворотної полярності. Джерелом струму служить зварювальний перетворювач ПС - 300 або селенові випрямлячі ВСГ-ЗА (3 шт.). Матеріалом для наплавлення служать електродний дріт 0 1,6 мм марки СВ-ЗОХГСА і флюс АН - 348А дрібної грануляції. При наплавленні металу на поверхню деталі першого валик наплавляют по колу без поздовжньої подачі. Наступні валики наплавляют з частковим (1/3) перекриттям попереднього валика. Після наплавлення наплавлений шар повинен бути рівним, без пропусків, раковин і шлакових включень і діаметр наплавленою деталі повинен бути близько 57 мм на довжині 85 мм.
Потім деталь піддають нормалізації при температурі нагріву 860 ° С. Для подальшої механічної обробки вилку встановлюють в центрах токарно-гвинторізного верстата і обточують прохідним різцем з пластиною твердого сплаву Т5КЮ до 054,1- ^ - 54,2 мм на довжині 85 мм .. Потім деталь гартують (нагрівання до температури 840 ° С, охолодження в олії) і відпускають при температурі 350 - 450 ° С. Остаточна операція шліфування направляючої шийки пд сальник до 0 54По; О8 мм на довжині 85 мм.
Зношені шліци ковзної вилки як по зовнішньому діаметру, так і по товщині також відновлюють наплавленням під шаром флюсу. Матеріалом для наплавлення служить електродний дріт 0 2 мм марки Св-ЗОХГСА і флюс АН - 348А дрібної грануляції.
При наплавленні металу електродний дріт встановлюють по середині западини між шліцами. Для кращого формування шва на торцеву поверхню деталі встановлюють мідну шайбу товщиною 1-1,5 мм і діаметром на 3-...
