іншими деталями Ral.25 (крім зазначеної вище), шорсткість галтелей і інших перехідних ділянок Ra2.5, шорсткість інших поверхонь Ra6.3.
Для обмеження відхилення геометричної форми доріжок кочення кілець підшипників задаємо допуск циліндричності для посадочних поверхонь підшипників 0.01. Для обмеження концентрації тисків на посадкової поверхні валу в місці установки зубчастого колеса, задаємо допуск циліндричності 0.02. У місці установки напівмуфт і шківів задаємо допуск циліндричності 0.05. Для обмеження перекосу кілець підшипників щодо їх загальної осі задаємо допуск співвісності посадочних поверхонь підшипників 0.01. допуски співвісності задаємо і на посадочні поверхні під установку напівмуфт, колеса, шківів для забезпечення кінематичної точності передач.
12. Мастило редуктора
Для змазування передачі застосуємо картерів систему змазування.
Відповідно до вказівок табл.8.1. [3] для змащення передачі приймаємо масло І-Г-А-68 ГОСТ 20799-68.
Відповідно до рекомендацій стор.136 [3] глибина занурення в масло коліс циліндричного редуктора: 2 m ≤ h ≤ 0.25 В· d 2 , (ріс.12.1).
Мастило підшипників здійснюється закладанням пластичної мастила в підшипникові вузли. Мастильний матеріал ЦИАТИМ 202 ГОСТ 11110-74. br/>В
Для зливу масла з редуктора передбачаємо зливний отвір, що закривається пробкою з конічною різьбою по ГОСТ 12718-67.
В
Для контролю за рівнем масла передбачимо маслоуказатель П-30 по МН 176-63. p> При тривалій роботі редуктора у зв'язку з нагріванням масла та повітря підвищується тиск усередині корпусу, що призводить до просочування масла через ущільнення і стики, щоб уникнути цього, внутрішню порожнину корпусу повідомляємо із зовнішнім середовищем за допомогою установки віддушини у верхній його точці, віддушину використовуємо також в якості пробки, що закриває отвір для заливання масла.
Для запобігання від витікання мастильного матеріалу з підшипникових вузлів, а також для захисту їх від попадання з поза пилу і вологи приймаємо для обох валів манжетні ущільнення по ГОСТ 8752-79. Для запобігання потрапляння мастила з картера в підшипникові вузли і попадання пластичного мастила підшипників в картер передбачаємо маслоотражательних кільця.
13. Конструювання кришок підшипників
Розрахунок ведемо відповідно до В§ 7.2 [3].
Кришки підшипників приймаємо прівертнимі відповідно до рис.13.1
Кришки виготовимо з чавуну марки СЧ15 ГОСТ 1412-79.
Визначальним у конструюванні кришки є діаметр отвори в корпусі під підшипник. Товщину стінки б, діаметр d і число z гвинтів кріплення кришки до корпусу залежно від цього параметра приймаємо по таблиці 7.3 [3].
13.1 Визначення розмірів кришки швидкохідного підшипника
В
Зовнішній діаметр швидкохідного підшипника D = 90 мм, приймаємо Оґ = 6 мм, d = 8 мм, z = 4. Товщина фланця кришки:
В
Оґ 1 = 1,2 = 1,2 Оґ = 1,2 В· 6 = 7.2мм
приймаємо Оґ 1 = 1мм.
Товщина центруючого паска кришки:
Оґ 2 = Оґ = 6мм
Діаметр фланця кришки:
D ф = D + 4 d = 90 + 4.8 = 122мм
Відстань від поверхні отвору під підшипник до осі кріпильного гвинта:
C = d = 8мм
13.2 Визначення розмірів кришки тихохідного підшипника
Зовнішній діаметр тихохідного підшипника D = 170 мм, приймаємо Оґ = 8 мм, d = 12мм, z = 6. Товщина фланця кришки:
Оґ 1 = 1.2 Оґ = 1.2 В· 8 = 9.6мм
приймаємо Оґ 1 = 10мм.
Товщина центруючого паска кришки:
Оґ 2 = Оґ = 8мм
Діаметр фланця кришки:
В
D ф = D + 4 d = 170 + 4.12 = 218мм
Відстань від поверхні отвору під підшипник до осі кріпильного гвинта:
C = d = 12мм. b>
14. Конструювання корпусу редуктора
Редуктор замість зазначеного в завданні вертикального виконання буде мати звичайне горизонтальне виконання, оскільки вертикальне виконання редуктора не дозволить укластися в зазначені в завданні габарити.
Оскільки передбачається дрібносерійне, а не одиничне виробництво приводу, то корпус редуктора доцільніше виконати литим. Таким чином виправдовуються витрати на оснащення для лиття, за рахунок високої продуктивності.
Корпус складається з двох частин кришки і картера, з'єднаних між собою болтами за ГОСТ 7808-70. Для того що...
